Алюминиевый сплав ад31 термообработка. Алюминиевый сплав АД31

В настоящее время более 80 % прессованных алюминиевых профилей в мире производится из алюминиево-магниевых сплавов — сплавов серии 6ххх (или 6000, или 6ХХХ – кому что нравится!).

Основные преимущества алюминиевых сплавов серии 6ххх заключаются в том, что они относительно легко прессуются и их подвергают закалке прямо на прессе с достижением максимально прочного состояния Т6. Понятно, что исключение из технологии производства алюминиевых профилей операции закалки с отдельного нагрева – это большая экономия для производства. (Подробнее см. ). Более того, большинство профилей из популярных алюминиевых сплавов 6060 и 6063 для своей закалки требуют только воздух от вентиляторов, и только самые толстые из них – более сильные и быстрые воздушные потоки.

Роль магния и кремния

Магний и кремний являются главными легирующими элементами в алюминиевых сплавах 6ххх. Магний и кремний входят в соединение силицид магния (Mg 2 Si) в соотношении 1,73 к 1. Именно частицы силицида магния делают алюминиевые сплавы 6000 термически упрочняемыми. Уровень прочностных свойств этих алюминиевых сплавов зависит в основном от количества, величины и однородности распределения частиц Mg 2 Si в алюминии. А это, в свою очередь, зависит от химического состава сплава и эффективности термического упрочнения профилей – закалки и старения.

Магний и кремний в сплавах АД31, 6063 и других

Интервалы содержания Mg и Si в основных алюминиевых сплавах серии 6ххх представлены на рисунке 1. Видно, по содержанию Mg и Si сплавы довольно сильно пересекаются друг с другом. Однако надо учитывать, что различные алюминиевые сплавы различаются не только по содержанию магния и кремния. Есть еще и другие легирующие элементы, например, железо, медь и марганец, а также различные примеси. Линия наискосок – как раз линия сбалансированного содержания магния и кремния 1,73/1.

Рисунок 1 — Самые популярные алюминиевые сплавы серии 6000

Кремний в сплавах АД31, 6063 и других

Минимальное содержание Si при заданном содержании Mg в химическом составе алюминиевого сплава оценивают следующим образом. По содержанию в сплаве магния определяют количество кремния, которое он «свяжет» в силициде магния: %Si = %Mg/1,73. Например, если содержание магния в сплаве составляет 0,45 %, то для образования силицида магния необходимо 0,45/1,73 = 0,26 % кремния. Однако это еще не все. Ко времени термического упрочнения профилей на выходе из пресса часть кремния уже находится в связанном состоянии с железом и марганцем в первичных частицах Al(FeMn)Si, которые образуются еще при разливке столбов. Это количество кремния оценивают как треть или четверть от суммарного содержания железа и марганца: 1/4 (Fe + Mn). При содержании, скажем, железа 0,3 % и марганца 0,05 % на образование этих частиц «уйдет» около 0,1 % кремния. Остальной кремний – «избыточный»

Сравнение сплавов 6060, 6063 и АД31

Химический состав алюминиевых сплавов 6060 и 6063 по EN 573 и сплава АД31 по ГОСТ 4784 показан в таблице 1. В «старых» немецких стандартах DIN сплавы 6060 и 6063 обозначались AlMgSi0.5 и AlMgSi0.7 соответственно.

Таблица 1 — Химический состав сплавов АД31, 6060 и 6063

Сплавы 6063 и 6060

Алюминиевый сплав 6063 был разработан в 1930-е годы. В 1990-е годы появился его «разбавленный» вариант, алюминиевый сплав 6060. В настоящее время сплав 6063 иногда называют «американским» – он широко применяется в США. В Западной Европе повсеместно применяется сплав 6060 – своего рода «европейский» вариант сплава 6063. На схеме выше видно, что сплавы 6060 и 6063 пересекаются при малом содержании магния и избыточном кремнии. Это, собственно, и есть основное свойство сплава 6060 и его основное отличие от сплава 6063. Интересный момент: в сплаве 6060 содержание железа дано в интервале — не как у примеси, а как у легирующего элемента: от 0,10 до 0,30 %.

Сплавы 6063 и АД31

Алюминиевый сплав АД31 был разработан в СССР (или позаимствован) в те же 1930-е годы. Его химический состав определяет ГОСТ 4784-97. До 2000 года сплав АД31 был идентичен сплаву 6063. С 2000 года сплав АД31 по ГОСТ 4784-97 перестал совпадать со сплавом 6063: значительно расширились допуски на примеси, в первую очередь по железу: с 0,35 до 0,5.

Два сплава АД31

Забавно, но в настоящее время России работают два различных алюминиевых сплава АД31: один – по ГОСТ 4784-97, а другой – по ГОСТ 22233-2001, что на алюминиевые профили. Этот, второй, сплав АД31 остался почти таким же, как был в ГОСТ 4784-97 до 2000 года.

Сплавы 6060 и АД31

Отличие сплава 6060 от сплава АД31 в основном те же, что и от сплава 6063. Сплав АД31 по ГОСТ 4784-97 дополнительно еще имеет повышенное содержание железа: до 0,5 %.

Сравнение сплавов 6060 и 6063

Алюминиевый сплав 6060

• Алюминиевый сплав 6060 имеет минимальное содержание магния 0,35 %, а кремния — 0,30 %.
• Сплав 6060 иногда называют «разбавленным» сплавом 6063.
• В состоянии Т6 обеспечивает прессованным профилям (толщиной до 3 мм) минимальную прочность 190 МПа.
• Легко прессуется даже при очень сложных поперечных сечениях профилей.
• Обладает хорошей формуемостью, например при гибке, в состоянии Т4 – после закалки и естественного старения.
• Широко применяется в строительных ограждающих конструкциях — окнах, дверях, фасадах, а также при изготовлении поручней, ограждений, мебели, спортивного инвентаря.
• Хорошо подходит для анодирования – защитного и декоративного.

Алюминиевый сплав 6063

• Алюминиевый сплав 6063 имеет минимальное содержание магния 0,45 %, а кремния — 0,20 %.
• Повышенный по сравнению со сплавом 6060 минимум магния обеспечивает несколько большую гарантированную прочность, чем у сплава 6060: в состоянии Т6 – до 215 МПа.
• Однако повышенное содержание магния снижает скорость прессования сплава 6063 – на 15-20 % по сравнению со сплавом 6060.
• Область применения сплава 6063 в основном та же, что и у сплава 6060, за исключением, может быть очень сложных и тонкостенных профилей, например, теплообменных «гребенок», когда рекомендуют применять сплав 6060.

Алюминиевый сплав 606035

Алюминиевый гигант HYDRO уже давно применяет и поставляет потребителям свои, внутренние сплавы, которые являются суженными вариантами основных сплавов серии 6000. В таблице 2 представлен химический состав такого сплава 606035, а на рисунке 2 – его место среди сплавов 6060 и 6063. Как мы видим, он удовлетворяет по химическому составу как требованиям сплава 6060, так и сплава 6063. Этот сплав обеспечивает в состоянии Т6 предел прочности при растяжении не менее 215 МПа, предел текучести – не менее 190 МПа, относительное удлинение – не менее 10 %. Такие механические свойства удовлетворяют требованиям стандартов для прессованных профилей в состоянии Т6 как для сплава 6060, так и сплава 6063.

Таблица 2 — Химический состав сплава 606035

Рисунок 2 — Сплав 606035 среди сплавов 6060, 6063 и АД31

Какой сплав лучше: 6060 или 6063?

По этому поводу есть мнение спецов из группы Aluminium Extrusion Professionals в сети LinkedIn. Они считают, что для работы со сплавом 6060 необходимо более современное оборудование, чем для работы со сплавом 6063.

Со сплавом 6063 легче обеспечивать требуемую прочность за счет повышенного содержания магния, а «разбавленный» сплав 6060 компенсирует минимальный уровень магния эффективной термической обработкой. Поэтому работа со сплавом 6060 требует более точного выполнения температурных режимов на всем протяжении технологии производства алюминиевых профилей: от литья и гомогенизации слитков до нагрева заготовки и температуры профиля на выходе из пресса.

Из этого вытекает и ответ на вопрос, что лучше, сплав 6060 или 6063:

• При хорошем оборудовании и/или высококвалифицированном персонале сплав 6060 даст более высокую производительность, чем сплав 6063.
• При устаревшем оборудовании и/или малоквалифицированом персонале проще и надежнее работать на сплаве 6063 или сплаве АД31.

АД31 – это деформируемый давлением сплав, высокой пластичности и коррозионной стойкости. Кроме того сплав отлично сваривается, поддаётся глубокой вытяжки, а за счёт своей чистоты имеет хорошую теплопроводность и электропроводность. Благодаря этим свойствам его применяют для изготовления деталей, произведённых формовкой, глубокой вытяжкой и деталей рассчитанных для работы под небольшой нагрузкой, в том числе в агрессивной коррозионной среде. Также из него производят твёрдые шины в электротехнике.

Химический состав АД31 и физические свойства

Алюминий АД31 производится с химическим составом по ГОСТ 4782-97, и содержит всего около 2,35 % примесей, среди которых: железо, магний, кремний, цинк, марганец, титан, медь. АД31 – это авиалий (сплав системы Al – Mg – SI).

Технологические свойства АД31

Сплав АД31 – это лёгкий термоупрочняемый сплав алюминия средней прочности, высокой пластичности, который к тому же хорошо сваривается. К авиалиям, также относятся сплавы АД33, АД35, АВ (6151). АД31 особенно выделяется среди прочих сплавов коррозионной стойкостью. Свариваются же без ограничений – все авиали.

Следует отметить, что среди прочих сплавов АД31 в упрочнённом состоянии обладает высокой твёрдостью, при этом его электропроводность превышает показатели у других твёрдых сплавов. Поэтому в электротехнике его используют для производства твёрдых шин с электропроводностью 0,035 мкОм*м – в твёрдом состоянии и 0,031 мкОм*м в обычном состоянии.

Металлопрокат из АД31

В виду массы полезных качеств этого материала, из него изготавливается широкий спектр металлопроката. Особенно широко представлены на рынке различные

Область применения АД31

Интересно сравнить механические свойства прутка АД31 (после закалки и искусственного старения) с прутками из сплавов АМг2 и АМг3. АД31 обладает практически такой же прочностью, но большей твёрдостью и меньшей, а в естественно состаренном состоянии даже уступает по твёрдости магналиям, при этом уступая и по пластичности тоже. В виду этого АМг2 получил более широкое применение в промышленности, как материал, используемый в производстве. Но благодаря коррозионной стойкости и высокой электропроводности в твёрдом состоянии АД31 успешно применяется в производстве деталей электротехники (твёрдых шин) и в производстве , которые могу использоваться длительное время без опасений на счёт возникновения коррозии. Да и сварной шов у АД 31 будет более прочным, чем у магналиев.

Химический состав в % сплава АД31
Fe	до 0,5
Si	0,3 – 0,7
Ti	до 0,15
Al	97,25 – 99,3
Cu	до 0,1
Mg	0,4 – 0,9
Zn	до 0,2

Механические свойства сплава АД31 при Т=20 o С
Прокат	Толщина или диаметр, мм	E , ГПа	G , ГПа	σ -1 , ГПа	σ в , (МПа)	σ 0,2 , (МПа)	δ 5 , (%)	ψ , %	σ сж , МПа	KCU , (кДж/м 2)	KCV , (кДж/м 2)
Полоса, пруток прессованный закаленный и искусственно состаренный	20-100	71	26,5	90	250	210	13		230	0,5

Физические свойства сплава АД31
T (Град)	E 10 – 5 (МПа)	a 10 6 (1/Град)	l (Вт/(м·град))	r (кг/м 3)	C (Дж/(кг·град))	R 10 9 (Ом·м)
20	0.71			2710		34.4
100		23.4	188		921

Характеристика сплава алюминия АД31: сплавы АД31, АДЗЗ, АВ п о в ышенной пластичности и коррозионной стойкости системы А1—Mg—Si упрочняются по единому режиму: температура нагрева под закалку 520—530 °С, температура искусственного старения 1С0— 170 °С, время выдержки 10—12 ч. Для высоконагруженных деталей, работающих в условиях переменных нагрузок, старение проводят при 150— 160°С. Для достижения максимальной прочности старение полуфабрикатов следует проводить не позднее чем через 1 ч после закалки, иначе наблюдается снижение o в и о 0,2 на 30—50 МПа.

Коррозионная стойкость сплавов высокая; они не склонны к коррозионному растрескиванию под напряжением независимо от состояния материала. Наиболее прочный сплав АВ по коррозионной стойкости уступает сплавам АД31, АДЗЗ.

Сплавы удовлетворительно соединяются точечной, шовной и аргонодуговой сваркой. Обрабатываемость резанием в отожженном состоянии неудовлетворительная, в закаленном и состаренном — удовлетворительная.

Сплав АД31 применяется для деталей невысокой прочности, от которых требуется хорошая коррозионная стойкость и декоративный вид, работающих в интервале температур —70-50 °С. Сплав применяется для отделки кабин самолетов и вертолетов с различными цветовыми покрытиями. Используется в строительстве для дверных рам, оконных переплетов, эскалаторов, а также в автомобильной, легкой и мебельной промышленности.

Производство профилей из сплава АД31 и подобных: полые профили получают двумя способами: трубным методом из полого слитка и прессованием в комбинированную матрицу из заготовки сплошного сечения. Последний метод получил наиболее широкое распространение, так как он позволяет получать полые профили сложной конфигурации с наименьшей разнотолщинностью по длине.

Номенклатура пустотелых профилей чрезвычайно широка: минимальное отверстие 2,2—2,5 мм при толщине стенки 1,5— 5 мм; максимальные габариты определяются диаметром описанной окружности, не превышающей 500 мм при толщине стенки не менее 6—10 мм. Получаемые таким образом изделия имеют одно или несколько отверстий различных форм.

Пустотелые профили прессуют как из легкодеформируемых сплавов АД31, АДЗЗ, АВ, АМг2, так и из труднодеформируемых сплавов Д16, АМгб.

Типовая конструкция прессовой комбинированной матрицы с выступающим гребнем представлена на рис. Матрица имеет корпус 1, собственно матрицу (втулку) 2, рассекатель 3, заканчивающийся иглой 4, которая входит в собственно матрицу. Матрица и игла образуют кольцевой канал, через который выпрессовывается профиль.

Перед входом в кольцевой канал металл заготовки разделяется на два или более потоков в зависимости от конструкции рассекателя. Эти потоки непосредственно перед кольцевым каналом встречаются и свариваются в так называемых карманах матрицы и затем уже выпрессовываются через кольцевой канал. На макро-темплете хорошо заметны сварные швы, число которых равно числу потоков. Исследование сварных швов показало, что по прочности они могут достигать 95% от прочности основного сечения.

Для получения высокопрочного сварного шва необходимо в сварочной камере (кармане) создать высокие гидростатические давления, в 10—15 раз превышающие предел текучести прессуемого металла.

Высота кармана матрицы в значительной мере зависит от диаметра контейнера:

При прессовании разнотолщинных профилей (толщина одной полки превышает в 2 или более раз толщину остальных) для выравнивания скоростей истечения увеличивают объем сварочной камеры в полости гребня, а также эффективную длину рабочих поясков, как на игле, так и на матрице.

Одной из особенностей прессования полых профилей является необходимость получения качественного сварного шва, что достигается за счет наиболее полного удаления металла после прессования из карманов матрицы.

Прессостаток можно отделять путем среза фасонным ножом или путем отрыва при ходе контейнера в сторону, противоположную прессованию. Последний способ нашел наибольшее применение.

Применение последнего способа позволяет полностью удалять остатки металла предыдущего слитка, остающегося в карманах матрицы. Оставшийся металл при прессовании профилей из труднодеформируемых сплавов приводит к несвариваемости шва по длине 2 и более метров.

Для прессования профилей из сплавов Д16 и АМг6 также целесообразно применять матрицы с полуутопленным гребнем (рис. ниже).

Особенности данной конструкции следующие: наиболее слабое звено в конструкции матрицы с выступающим гребнем—стойки гребня отсутствуют. Гребень на 1/3 своей высоты выполняется монолитно с корпусом матрицы;

торцовая поверхность матрицы-вставки имеет выемку, являющуюся продолжением кармана собственно матрицы, что позволяет увеличить общую высоту кармана непосредственно под рассекателем до 50 мм без ослабления самого гребня;

форма выемки возможно более приближается к углам естественного истечения металла, что препятствует застою металла в кармане и способствует полному отрыву прессостатка;

ширина рабочих поясков матрицы принимается такой же, как и для прессования сплошных профилей, но для сплава АМг6 их увеличивают на 50%.

Стойкость данной комбинированной матрицы в 20—30 раз выше стойкости обычной матрицы с выступающим гребнем.

В последнее время для улучшения качества наружной поверхности и увеличения скорости прессования профилей из трудно-деформируемых сплавов применяют водоохлаждаемые матрицы.

Типовая конструкция такой матрицы приведена на рис. справа. Собственно охлаждаемой частью комбинированной матрицы является матрица-вставка, где с обратной стороны вокруг рабочего очка выполняется кольцевой канал, в который подводится вода.

Интенсивность охлаждения (подача воды) подбирается с таким расчетом, чтобы обеспечить нормальное начало процесса прессования и возможность его продолжения с повышенной скоростью, без изменения температурных режимов нагрева заготовки и контейнера.

Внедрение водоохлаждаемых матриц позволило значительно улучшить чистоту поверхности профилей — на 1—2 балла. Однако стойкость таких матриц несколько уменьшается по сравнению с обычными (без охлаждения).

Контроль наружной поверхности, геометрических размеров, качества микро- и макроструктуры, а также механических свойств существенно не отличается от контроля обычных сплошных профилей. Отличие — обязательный контроль на свариваемость швов. Такой контроль можно проводить двумя путями — методом визуального контроля поперечных макрошлифов и методом излома образцов длиной 30—50 мм вдоль по шву. Выявление внутренних дефектов пустотелых профилей ответственного назначения проводится методом ультразвукового контроля. Контроль качества внутренней поверхности указанных выше изделий осуществляется с помощью перископических устройств.

Полые профили прессуют длиной 5—15 м на малых прессах, а длиной 25—50 м — на больших, с последующей разрезкой на мерные длины непосредственно на столе пресса.

Значения выхода годного при прессовании пустотелых профилей приведены в табл. На величину выхода годного влияет длина прессостатка, достигающая 25—30% от массы слитка.

Предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа

σ 0,2 – предел текучести условный, МПа σ изг – предел прочности при изгибе, МПа δ 5 ,δ 4 ,δ 10 – относительное удлинение после разрыва, % σ -1 – предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа σ сж0,05 и σ сж – предел текучести при сжатии, МПа J -1 – предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа ν – относительный сдвиг, % n – количество циклов нагружения s в – предел кратковременной прочности, МПа R и ρ – удельное электросопротивление, Ом·м ψ – относительное сужение, % E – модуль упругости нормальный, ГПа KCU и KCV – ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2 T – температура, при которой получены свойства, Град s T – предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа l и λ – коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) HB – твердость по Бринеллю C – удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o – T), [Дж/(кг·град)] HV – твердость по Виккерсу p n и r – плотность кг/м 3 HRC э – твердость по Роквеллу, шкала С а – коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o – T), 1/°С HRB – твердость по Роквеллу, шкала В σ t Т – предел длительной прочности, МПа HSD – твердость по Шору G – модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

Алюминий АД31 – сплав металлов тройной системы Mg-Al-Si, относящийся к группе деформируемых авиалей. Его отличает повышенная пластичность, коррозийная стойкость и хорошие технологические свойства. Сплав АД31 превосходно прокатывается, штампуется, вытягивается и поддается другим видам механической обработки. Из него производят разнообразные детали, обладающие декоративным внешним видом и невысокой прочностью.
Химический состав
В соответствии с нормативами ГОСТ 4784-74, алюминиевый сплав АД31 содержит до 99,3% процентов алюминия. Остальное приходится на легирующие элементы – маний и кремний, а также примеси железа, марганца, титана и цинка. Железо, содержащееся в больших количествах в сплаве АД31 – 0,5%, снижает его прочность и пластичность из-за образования различных интерметаллидов, но вместе с тем уменьшает склонность к растрескиванию при литье. Марганец благотворно сказывается на коррозионной стойкости, исключая потери прочности в процессе вылеживания.

Химический состав в % материала АД31.

Fe	Si	Mn	Cr	Ti	Al	Cu	Mg	Zn	Примесей
до 0.5	0.2 – 0.6	до 0.1	до 0.1	до 0.15	97.65 – 99.35	до 0.1	0.45 – 0.9	до 0.2	прочие, каждая 0.05; всего 0.15

Примечание: Al – основа; процентное содержание Al дано приблизительно
Примечание: По ГОСТ 22231-2001 содержание Fe =< 0.35, Zn =< 0.1, Ti =< 0.1
По своему составу сплав АД31 очень похож на алюминиево-магниевый сплав 6060, повсеместно применяемый в Западной Европе.

Главным образом, он имеет более высокое содержание Fe, тогда, как сплав 6060 включает лишь 0,1-0,3% железа. При этом, как известно, наличие железных примесей в таких соотношениях практически не влияет на механические свойства сплава 6060.

Интересно, что алюминиевый сплав АД31, разработанный еще в СССР в 1930 году, был идентичен сплаву 6063. Но в 2000 году были расширены допустимые примеси по железу с 0,35% до 0,5%, и он перестал совпадать со сплавом 6063. Однако до сих пор в России выпускается сплав, в основном используемый при производстве алюминиевых профилей, состав которого остался таким, же, как в 30-ые годы. Изменился только стандарт, по которому его выпускают – ГОСТ 22233-200.

Термическая обработка сплава АД31.

Механические свойства сплава АД31 во многом зависят от термической обработки, которая значительно повышает его прочность и твердость. Для этого используется высокотемпературная закалка с последующим искусственным или естественным старением в течение 5-7 сток. Закалку сплава обычно проводят при температуре 520-530 градусов, в результате чего предел его прочности на разрыв увеличивается до 40%.

Физические свойства материала АД31.

Искусственное старение позволяет сократить процесс термической обработки, поскольку занимает всего 10-12 часов, и повысить прочность сплава АД31 на 50%. Если необходимо сохранит пластичность, состаривание проводят при более низких температурах – менее 160-170 градусов.
Коррозийная стойкость сплава АД31
Сплав АД31 обладает повышенной коррозийной стойкостью в водных растворах и атмосферных условиях, поскольку на его поверхности образуется плотная и очень прочная оксидная пленка. Она препятствует растворению алюминия в различных агрессивных серах, исключая соединения, содержащие галогены.

Использование алюминиевого сплава АД3.

Сплав АД31 особенно пластичен в горячем состоянии, позволяет получать полые полуфабрикаты сложных форм методом прессования. При этом поверхность изделий превосходно поддается декоративной обработке, включая порошковое окрашивание или цветное анодирование. Таким образом, изготавливают разнообразные алюминиевые изделия, окрашенные в любые цвета: синий, зеленый, желтый, белый, красный.

Не менее широко применяется сплав АД31 при изготовлении алюминиевых профилей (более 57% от всех выпускаемых изделий), используемых при возведении подконструкций навесных фасадов. Они составляют достойную конкуренцию аналогичным изделиям из оцинкованной стали, поскольку не поддаются коррозии и не требуют периодического нанесения на их поверхность защитного покрытия.
Благодаря высокой коррозийной стойкости и нетоксичности, алюминиевый сплав АД31 востребован при изготовлении емкостей для перевозки и хранения концентрированной азотной кислоты, органических веществ, перекиси водорода и продуктов питания. Из него делают фольгу для консервных банок и тетропаков, фляги для молока, пробки для бутылок и др. изделия.
В последние годы сплав АД31 используется в производстве кабелей связи и воздушных проводов, поскольку обладает более высокой прочностью, чем медь. Это позволяет увеличивать размеры пролетов и уменьшать количество повреждений в процессе монтажа линий электропередач. При этом по электропроводимости алюминиевый сплав АД31 стоит на втором месте после меди, а его стоимость в 1,5 раза дешевле. Плюс ко всему алюминий легче, что очень важно при производстве компактных агрегатов, включающих большое количество токопроводящих материалов.
В нашей компании вы можете приобрести трубы, круги, прутки и профили, изготовленные из сплава АД31. Наши менеджеры организуют доставку материала точно в срок, а также предоставят все необходимые сертификаты, свидетельствующие о высоком качестве металлопроката.