В машиностроении, наряду с цилиндрическими, широко применяются детали с коническими поверхностями в виде наружных конусов или в виде конических отверстий. Например, центр токарного станка имеет два наружных конуса, из которых один служит для установки и закрепления его в коническом отверстии шпинделя; наружный конус для установки и закрепления имеют также сверло, зенкер, развертка и т. д. Переходная втулка для закрепления сверл с коническим хвостовиком имеет наружный конус и коническое отверстие
- Что справится с вальцеванием обечаек?
- 1. Понятие о конусе и его элементах
- Более короткие импульсы равны лучшим отверстиям
- 2. Способы получения конических поверхностей на токарном станке
- 3. Обработка конических поверхностей поворотом верхней части суппорта
- 4. Обработка конических поверхностей способом поперечного смещения корпуса задней бабки
- Обработка конических поверхностей способом поперечного смещения корпуса задней бабки
- Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки
- 5. Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки
- 6. Обработка конических поверхностей широким резцом
- 7. Растачивание и развертывание конических отверстий
- 8. Режимы резания при обработке отверстий коническими развертками
- 9. Измерение конических поверхностей
- 10. Брак при обработке конических поверхностей и меры его предупреждения
- Что такое вальцовка?
- Виды вальцевания
- Вальцовка конусов
- Вальцовка обечаек
- Услуги вальцовки недорого
Что справится с вальцеванием обечаек?
Сферические роликовые подшипники с антифрикционным покрытием предусмотрены на всех валках для ковшей. Варианты включают закаленные рулоны, скользящее крепление и специальную накладную поддержку. Уретан улучшает характеристики двух роликов. Под давлением стальной верхний рулон действует как вращающийся пуансон, проникающий в нижний валок. Донный валик с уретановым покрытием действует как матрица, обертывая материал вокруг верхнего рулона. Вращение обоих валков обеспечивает точное изгибание и прокатку полных или частичных цилиндров за один проход.
1. Понятие о конусе и его элементах
Элементы конуса . Если вращать прямоугольный треугольник АБВ вокруг катета АБ (рис. 202, а), то образуется тело АВГ, называемое полным конусом . Линия АБ называется осью или высотой конуса , линия АВ – образующей конуса . Точка А является вершиной конуса .
При вращении катета БВ вокруг оси АБ образуется поверхность круга, называемая основанием конуса .
Полированный или предварительно окрашенный материал можно катать без поломки или повреждения. Покрытие также позволяет этим машинам обрабатывать перфорированные, тисненые или вырубленные. Это позволяет изготовителям создавать такие изделия, как кольцевые штифты с ветровыми башнями, которые до сих пор могли быть выполнены только методом ковки. Планетарные шестерни, планетарные направляющие и сферические подшипники. Хеллера «Сон, Инк» отличаются передовыми механическими компонентами, такими как планетарные трансмиссии, которые устраняют необходимость в муфтах и сложных устройствах синхронизации, обеспечивая при этом более 98% энергии двигателя для валков.
Угол ВАГ между боковыми сторонами АВ и АГ называется углом конуса и обозначается 2α. Половина этого угла, образуемая боковой стороной АГ и осью АБ, называется углом уклона конуса и обозначается α. Углы выражаются в градусах, минутах и секундах.
Если от полного конуса отрезать его верхнюю часть плоскостью, параллельной егооснованию (рис. 202, б), то получим тело, называемое усеченным конусом . Оно имеет два основания верхнее и нижнее. Расстояние OO 1 по оси между основаниями называется высотой усеченного конуса . Так как в машиностроении большей частью приходится иметь дело с частями конусов, т. е. усеченными конусами, то обычно их просто называют конусами; дальше будем называть все конические поверхности конусами.
Планетарные направляющие, используемые в четырехвалковых гидравлических машинах, удерживают на 50% больше площади пластины под давлением изгиба во время операции прокатки, тем самым позволяя рулонам доходить до 1-кратного диаметра верхнего валка. В отличие от электронных систем или систем пропорционального значения, машины приспосабливаются к полному коническому наклону и обратно к параллели через 5 секунд. Эта диаграмма иллюстрирует преимущества более короткой частоты импульсов диодного лазера.
Крупные планы иллюстрируют качество просверленных лазером отверстий. Слева: отверстия диаметром 113 микрометров трепанируются из нержавеющей стали толщиной 55 мм. Справа: Это более близкое изображение отверстия диаметром 113 микрометров. Справа: отверстия с отверстиями диаметром 2 мм просверливаются с регулярными интервалами в наконечнике этого сопла.
Связь между элементами конуса. На чертеже указывают обычно три основных размера конуса: больший диаметр D, меньший – d и высоту конуса l (рис. 203).
Иногда на чертеже указывается только один из диаметров конуса, например, больший D, высота конуса l и так называемая конусность. Конусностью называется отношение разности диаметров конуса к его длине. Обозначим конусность буквой K, тогда
Не так давно отверстие размером с человеческий волос было около самой маленькой дыры, которую можно было сделать с использованием обычных станков на производственной основе. Сегодня прогресс в области медицинских устройств, средств связи, оптики, электроники, компьютеров и других людей создал потребность в более четких, точных, более четких отверстиях и во многих случаях гораздо меньших по размеру диаметрах, чем человеческий волос.
Сегодня эта потребность встречается не совсем новыми, но малоизвестными нетрадиционными методами дырочения, некоторые из которых описаны на следующих страницах. Эти методы не только побудили к разработке станков, разработанных с учетом небольших отверстий, но также создали специализированные подрядные магазины, которые, поддерживая тенденцию к миниатюризации, находятся на переднем крае развития новых продуктов.
Если конус имеет размеры: D =80 мм, d = 70 мм и l = 100 мм, то согласно формуле (10):
Это значит, что на длине 10 мм диаметр конуса уменьшается на 1 мм или на каждый миллиметр длины конуса разница между его диаметрами изменяется на
Недавние усовершенствования лазеров на ультрафиолетовом излучении сделали их очень конкурентоспособным инструментом для микродробирования и других применений микромашинки. Он предлагает сочетание высокой пиковой мощности, высоких скоростей повторения и качества луча, что делает его пригодным для сверления отверстий диаметром до 10 микрометров из нержавеющей и углеродистой стали, титана, керамики, кремния и других твердых материалов толщиной до 1 мм. До недавнего времени такие системы требовали много технического обслуживания – замены оптики, периодической замены фонаря, перестройки оптики внутри лазера и т.д. несмотря на постоянное внимание, сохранение работоспособности оставалось проблемой.
Иногда на чертеже вместо угла конуса указывается уклон конуса . Уклон конуса показывает, в какой мере отклоняется образующая конуса от его оси.
Уклон конуса определяется по формуле
где tg α – уклон конуса;
l – высота конуса в мм.
Пользуясь формулой (11), можно при помощи тригонометрических таблиц определить угол а уклона конуса.
Более короткие импульсы равны лучшим отверстиям
Диодный лазер изменил все это, – продолжает г-н Хеглин. Диоды позволяют лазеру работать с надежностью, скажем, с электродвигателем. Хеглин отмечает, что, хотя качество отверстий с лазерным просветом было приемлемым для большинства применений в прошлом, оно не предназначалось для более требовательных применений, таких как отверстия для компонентов впрыска топлива. Новый диодный лазер производит импульс, который намного короче, 15 наносекунд, по сравнению с миллисекундами для более старых лазеров. Это плюс более короткая длина волны приводит к большей эффективности резания.
Пример 6. Дано D = 80 мм; d=70мм; l= 100 мм. По формуле (11) имеем По таблице тангенсов находим величину, наиболее близкую к tg α = 0,05, т. е. tg α = 0,049, которому соответствует угол уклона конуса α = 2°50″. Следовательно, угол конуса 2α = 2·2°50″ = 5°40″.
Уклон конуса и конусность обычно выражают простой дробью, например: 1: 10; 1: 50, или десятичной дробью, например, 0,1; 0,05; 0,02 и т. д.
В части также генерируется меньше тепла: из-за высокой мощности, создаваемой коротким импульсом, большая часть материала удаляется в фотоаблятивном состоянии, а не в состоянии термического плавления, что приводит к значительно меньшему перерасходу слоя и более качественные отверстия.
Крупномасштабные отверстия, просверленные при различной толщине стали, свидетельствуют о качестве отверстий. Хеглин с удовлетворением отмечает, что некоторые автомобильные компании и их поставщики переоценили использование лазеров для бурения компонентов впрыска топлива и поставили системы в производство. Он приводит еще один пример прецизионных лазерных сверлильных сопел, используемых в производстве волокон.
2. Способы получения конических поверхностей на токарном станке
На токарном станке обработка конических поверхностей производится одним из следующих способов:
а) поворотом верхней части суппорта;
б) поперечным смещением корпуса задней бабки;
в) с помощью конусной линейки;
г) с помощью широкого резца.
3. Обработка конических поверхностей поворотом верхней части суппорта
При изготовлении на токарном станке коротких наружных и внутренних конических поверхностей с большим углом уклона нужно повернуть верхнюю часть суппорта относительно оси станка под углом α уклона конуса (см. рис. 204). При таком способе работы подачу можно производить только от руки, вращая рукоятку ходового винта верхней части суппорта, и лишь в наиболее современных токарных станках имеется механическая подача верхней части суппорта.
В дополнение к предоставлению более точных, лучше определенных, просверленных отверстий, процесс лазерного бурения обеспечивает большую гибкость. Модулирующий электрод управляет интенсивностью электронного пучка, который фокусируется на заготовке через электромагнитную линзу до плотности мощности 100 миллионов ватт или более на квадратный сантиметр.
Его основная задача – сохранить длительность импульса и уровень тока пучка от импульса до импульса. По мере того как глубина резки увеличивается, луч попадает на путь расплавленного металла, препятствуя его выходу из отверстия. Чтобы вытеснить расплавленный материал и чтобы поддерживать равномерный размер от отверстия до отверстия, подложку наносят на нижнюю часть обрабатываемого материала заготовки. Когда электронный луч прорывается через материал заготовки, материал основы реагирует на пучок, создавая большой объем газа, который взрывается взрывчатым веществом вверх по капилляру, беря с собой расплавленный материал.
Для установки верхней части суппорта 1 на требуемый угол можно использовать деления, нанесенные на фланце 2 поворотной части суппорта (рис. 204). Если угол α уклона конуса задан по чертежу, то верхнюю часть суппорта повертывают вместе с его поворотной частью на требуемое число делений, обозначающих градусы. Число делений отсчитывают относительно риски, нанесенной на нижней части суппорта.
Процесс может создать отверстие с одним миллисекундным импульсом электронного пучка, а заготовка и луч перемещаются относительно друг друга, делая возможными необычные скорости образования отверстий. Как и в случае большинства дырочных процессов, время, необходимое для создания отверстия, изменяется обратно пропорционально размеру отверстия и толщине материала.
Оба типа деталей монтируются на держателях деталей с возможностью четырех и пяти осевых перемещений. Для цилиндрической части наиболее распространенным движением является непрерывное вращение вокруг своей главной оси. Пучок движется одновременно с частью в «летающем луче», чтобы произвести отверстия в кратчайшие сроки.
Если на чертеже угол α не дан, а указаны больший и меньший диаметры конуса и длина его конической части, то величину угла поворота суппорта определяют по формуле (11)
Пример 7. Даны диаметры конуса D = 80 мм, d = 66 мм, длина конуса l = 112 мм. Имеем: По таблице тангенсов находим приближенно: а = 3°35″. Следовательно, верхнюю часть суппорта необходимо повернуть на 3°35″.
Отверстия различной формы могут быть сформированы путем изменения параметров бурения. Нет проблем с прорывом: нижняя часть отверстия обычно острая и без заусенцев. Можно создавать овальные отверстия и пазы, а также круглые отверстия. Отверстия могут быть нормальными к поверхности заготовки или просверлены под углами до 25 градусов.
Как только программа сверления заготовок загружается в машину, обязанности оператора состоят в основном в контроле за работой машины и загрузке-выгрузке заготовок. Катодная нить, которая является недорогой, является единственной запасной частью. Если приложение требует меньше отверстий, лазерное сверление может быть лучшим. Но когда приложение требует от сотен до миллионов дыр, мы предлагаем самый эффективный процесс.
Способ обтачивания конических поверхностей поворотом верхней части суппорта имеет следующие недостатки: он допускает обычно применение только ручной подачи, что отражается на производительности труда и чистоте обработанной поверхности; позволяет обтачивать сравнительно короткие конические поверхности, ограниченные длиной хода верхней части суппорта.
Чистая вольфрамовая проволока является предпочтительным материалом электрода для некоторых пользователей из-за его исключительной износостойкости; изготовленный электрод сохраняет свой размер и форму дольше, что обеспечивает более длительный срок службы инструмента и большую консистенцию отверстий к отверстию. Обычно электрод вращается во время резки, чтобы способствовать промывке остатков.
Возникновение искрения можно увидеть только слабо с помощью микроскопа 30 ×, однако опытный оператор может сказать по цвету разряда, будет ли бурение удовлетворительным. Параметры мощности могут варьироваться для удовлетворения требований к каждому заданию. Более высокие настройки позволяют более агрессивное сверление. Более тонкие настройки позволяют повысить точность размеров и улучшить чистоту поверхности. Отверстия можно «полировать», уменьшая энергию разряда до бесконечно малого количества.
4. Обработка конических поверхностей способом поперечного смещения корпуса задней бабки
Для получения конической поверхности на токарном станке необходимо при вращении заготовки вершину резца перемещать не параллельно, а под некоторым углом к оси центров. Этот угол должен равняться углу α уклона конуса. Наиболее простой способ получения угла между осью центров и направлением подачи – сместить линию центров, сдвинув задний центр в поперечном направлении. Путем смещения заднего центра в сторону резца (на себя) в результате обтачивания получают конус, у которого большее основание направлено в сторону передней бабки; при смещении заднего центра в противоположную сторону, т. е. от резца (от себя), большее основание конуса окажется со стороны задней бабки (рис. 205).
Тем не менее, этот процесс является «слепым» к соображениям твердости материала, сверлению с легкостью, нержавеющей стали, карбидам и другим металлам, которые трудно обрабатывать обычными методами. Отверстия можно просверлить под углом к поверхности, и нет проблем с «хождением» при запуске отверстия на изогнутой поверхности.
Доступны наборы отверстий разных размеров. Если вам понадобится отверстие 25 мкм в пластине из нержавеющей стали для пространственного фильтра для оптической промышленности, калиброванное отверстие для обнаружения утечки или рентгеновское отверстие, мы «поместим место». Магазин также производит микроотверстия методом лазерного бурения.
Смещение корпуса задней бабки определяют по формуле
где S – смещение корпуса задней бабки от оси шпинделя передней бабки в мм;
D – диаметр большого основания конуса в мм;
d – диаметр малого основания конуса в мм;
L – длина всей детали или расстояние между центрами в мм;
l – длина конической части детали в мм.
Обработка конических поверхностей способом поперечного смещения корпуса задней бабки
Например, нам пришлось просверлить отверстие в форме усеченного конуса для клиента в текстильной промышленности. Отверстие, как показано выше, сужается от диаметра 008 дюймов вверху до точно центрированного отверстия размером 42 микрометра внизу – то, что просто не могло быть сделано каким-либо другим способом.
Если ваши операции связаны исключительно с обработкой больших деталей, вам никогда не понадобится оборудование и услуги для микрохолдинга, описанные на предыдущих страницах. Каждый материал обладает специальными свойствами, которые требуют подходящей техники изгиба.
Пример 8. Определить смещение центра задней бабки для обтачивания усеченного конуса, если D = 100 мм, d = 80 мм, L = 300 мм и l = 200мм. По формуле (12) находим:
Смещение корпуса задней бабки производят, используя деления 1 (рис 206), нанесенные на торце опорной плиты, и риску 2 на торце корпуса задней бабки.
Если на торце плиты делений нет, то смещают корпус задней бабки, пользуясь измерительной линейкой, как показано на рис. 207.
Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки
Благодаря новым инвестициям в наш машинный парк теперь можно согнуть большие и даже более толстые листы. С нашими современными машинами толщина листа толщиной от 1 до 150 мм и максимальной шириной 500 мм изогнута. Для круглой прокатки листового металла используется целая серия трех – и четырехстворчатых роликов. Мы прокладываем листы по разным качествам материалов толщиной от 1 до 120 мм и шириной максимум 3-3, 5 метра. Толщина 40 мм может быть проката без чрезмерной длины. Для прокатки толстых пластин требуется избыточная длина.
Преимущество обработки конических поверхностей путем смещения корпуса задней бабки заключается в том, что этим способом можно обтачивать конусы большой длины и вести обтачивание с механической подачей.
Недостатки этого способа: невозможность растачивать конические отверстия; потеря времени на перестановку задней бабки; возможность обрабатывать лишь пологие конусы; перекос центров в центровых отверстиях, что приводит к быстрому и неравномерному износу центров и центровых отверстий и служит причиной брака при вторичной установке детали в этих же центровых отверстиях.
Неравномерного износа центровых отверстий можно избежать, если вместо обычного применять специальный шаровой центр (рис. 208). Такие центры используют преимущественно при обработке точных конусов.
5. Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки
Для обработки конических поверхностей с углом уклона а до 10-12° современные токарные станки обычно имеют особое приспособление, называемое конусной линейкой. Схема обработки конуса с применением конусной линейки приводится на рис. 209.
К станине станка прикреплена плита 11, на которой установлена конусная линейка 9. Линейку можно поворачивать вокруг пальца 8 под требуемым углом а к оси обрабатываемой детали. Для закрепления линейки в требуемом положении служат два болта 4 и 10. По линейке свободно скользит ползун 7, соединяющийся с нижней поперечной частью 12 суппорта при помощи тяги 5 и зажима 6. Чтобы эта часть суппорта могла свободно скользить по направляющим, ее отсоединяют от каретки 3, вывинчивая поперечный винт или отсоединяя от суппорта его гайку.
Если сообщить каретке продольную подачу, то ползун 7, захватываемый тягой 5, начнет перемещаться вдоль линейки 9. Так как ползун скреплен с поперечными салазками суппорта, то они вместе с резцом будут перемещаться параллельно линейке 9. Благодаря этому резец будет обрабатывать коническую поверхность с углом уклона, равным углу α поворота конусной линейки.
После каждого прохода резец устанавливают на глубину резания с помощью рукоятки 1 верхней части 2 суппорта. Эта часть суппорта должна быть повернута на 90° относительно нормального положения, т. е. так, как это показано на рис. 209.
Если даны диаметры оснований конуса D и d и его длина l, то угол поворота линейки можно найти по формуле (11).
Подсчитав величину tg α, легко определить значение угла α по таблице тангенсов.
Применение конусной линейки имеет ряд преимуществ:
1) наладка линейки удобна и производится быстро;
2) при переходе к обработке конусов не требуется нарушать нормальную наладку станка, т. е. не нужно смещать корпус задней бабки; центры станка остаются в нормальном положении, т. е. на одной оси, благодаря чему центровые отверстия в детали и центры станка не срабатываются;
3) при помощи конусной линейки можно не только обтачивать наружные конические поверхности, но и растачивать конические отверстия;
4) возможна работа е продольным самоходом, что увеличивает производительность труда и улучшает качество обработки.
Недостатком конусной линейки является необходимость отсоединять салазки суппорта от винта поперечной подачи. Этот недостаток устранен в конструкции некоторых токарных станков, у которых винт не связан жестко со своим маховичком и зубчатыми колесами поперечного самохода.
6. Обработка конических поверхностей широким резцом
Обработку конических поверхностей (наружных и внутренних) с небольшой длиной конуса можно производить широким резцом с углом в плане, соответствующим углу α уклона конуса (рис. 210). Подача резца может быть продольная и поперечная.
Однако использование широкого резца на обычных станках возможно только при длине конуса, не превышающей примерно 20 мм. Применять более широкие резцы можно лишь на особо жестких станках и деталях, если это не вызывает вибрации резца и обрабатываемой детали.
7. Растачивание и развертывание конических отверстий
Обработка конических отверстий является одной из наиболее трудных токарных работ; она значительно труднее, чем обработка наружных конусов.
Обработку конических отверстий на токарных станках в большинстве случаев производят растачиванием резцом с поворотом верхней части суппорта и реже с помощью конусной линейки. Все подсчеты, связанные с поворотом верхней части суппорта или конусной линейки, выполняются так же, как при обтачивании наружных конических поверхностей.
Если отверстие должно быть в сплошном материале, то сначала сверлят цилиндрическое отверстие, которое затем растачивают резцом на конус или обрабатывают коническими зенкерами и развертками.
Чтобы ускорить растачивание или развертывание, следует предварительно просверлить отверстие сверлом, диаметр d, которого на 1-2 мм меньше диаметра малого основания конуса (рис. 211, а). После этого рассверливают отверстие одним (рис. 211, б) или двумя (рис. 211, в) сверлами для получения ступеней.
После чистового растачивания конуса его развертывают конической разверткой соответствующей конусности. Для конусов с небольшой конусностью выгоднее производить обработку конических отверстий непосредственно после сверления набором специальных разверток, как показано на рис. 212.
8. Режимы резания при обработке отверстий коническими развертками
Конические развертки работают в более тяжелых условиях, чем цилиндрические: в то время как цилиндрические развертки снимают незначительный припуск небольшими режущими кромками, конические развертки режут всей длиной их режущих кромок, расположенных на образующей конуса. Поэтому при работе коническими развертками применяют подачи и скорости резания меньше, чем при работе цилиндрическими развертками.
При обработке отверстий коническими развертками подачу производят вручную, вращая маховичок задней бабки. Необходимо следить за тем, чтобы пиноль задней бабки перемещалась равномерно.
Подачи при развертывании стали 0,1-0,2 мм/об, при развертывании чугуна 0,2-0,4 мм/об.
Скорость резания при развертывании конических отверстий развертками из быстрорежущей стали 6-10 м/мин.
Для облегчения работы конических разверток и получения чистой и гладкой поверхности следует применять охлаждение. При обработке стали и чугуна применяют эмульсию или сульфофрезол.
9. Измерение конических поверхностей
Поверхности конусов проверяют шаблонами и калибрами; измерение и одновременно проверку углов конуса производят угломерами. На рис. 213 показан способ проверки конуса с помощью шаблона.
Наружные и внутренние углы различных деталей можно измерять универсальным угломером (рис. 214). Он состоит из основания 1, На котором на дуге 130 нанесена основная шкала. С основанием 1 жестко скреплена линейка 5. По дуге основания перемещается сектор 4, несущий нониус 3. К сектору 4 посредством державки 7 может быть прикреплен угольник 2, в котором, в свою очередь, закрепляется съемная линейка 5. Угольник 2 и съемная линейка 5 имеют возможность перемещаться по грани сектора 4.
Путем различных комбинаций в установке измерительных деталей угломера можно производить измерение углов от 0 до 320°. Величина отсчета по нониусу 2″. Отсчет, полученный при измерении углов, производится по шкале и нониусу (рис. 215) следующим образом: нулевой штрих нониуса показывает число градусов, а штрих нониуса, совпадающий со штрихом шкалы основания, – число минут. На рис. 215 со штрихом шкалы основания совпадает 11-й штрих нониуса, что означает 2″Х 11 = 22″. Следовательно, угол в данном случае равен 76°22″.
На рис. 216 показаны комбинации измерительных деталей универсального угломера, позволяющие производить измерение различных углов от 0 до 320°.
Для более точной проверки конусов в серийном производстве применяют специальные калибры. На рис. 217, а показан кониче-ский калибр-втулка для проверки наружных конусов, а на рис. 217, б-конический калибр-пробка для проверки конических отверстий.
На калибрах делаются уступы 1 и 2 на торцах или наносятся риски 3, служащие для определения точности проверяемых поверхностей.
На. рис. 218 приводится пример проверки конического отверстия калибром-пробкой.
Для проверки отверстия калибр (см. рис. 218), имеющий уступ 1 на определенном расстоянии от торца 2 и две риски 3, вводят с легким нажимом в отверстие и проверяют, нет ли качания калибра в отверстии. Отсутствие качания показывает, что угол конуса правилен. Убедившись, что угол конуса правилен, приступают к проверке его размера. Для этого наблюдают, до какого места калибр войдет в проверяемую деталь. Если конец конуса детали совпадает с левым торцом уступа 1 или с одной из рисок 3 или находится между рисками, то размеры конуса правильны. Но может случиться, что калибр войдет в деталь настолько глубоко, что обе риски 3 войдут в отверстие или оба торца уступа 1 выйдут из него наружу. Это показывает, что диаметр отверстия больше заданного. Если, наоборот, обе риски окажутся вне отверстия или ни один из торцов уступа не выйдет из него, то диаметр отверстия меньше требуемого.
Для точной проверки конусности применяют следующий способ. На измеряемой поверхности детали или калибра проводят мелом или карандашом две-три линии вдоль образующей конуса, затем вставляют или надевают калибр на деталь и повертывают его на часть оборота. Если линии сотрутся неравномерно, это значит, что конус детали обработан неточно и необходимо его исправить. Стирание линий по концам калибра говорит о неправильной конусности; стирание линий в средней части калибра показывает, что конус имеет небольшую вогнутость, причиной чего обычно является неточное расположение вершины резца по высоте центров. Вместо меловых линий можно нанести на всю коническую поверхность детали или калибра тонкий слой специальной краски (синьки). Такой способ дает большую точность измерения.
10. Брак при обработке конических поверхностей и меры его предупреждения
При обработке конических поверхностей, помимо упомянутых видов брака для цилиндрических поверхностей, дополнительно возможны следующие виды брака:
1) неправильная конусность;
2) отклонения в размерах конуса;
3) отклонения в размерах диаметров оснований при правильной конусности;
4) непрямолинейность образующей конической поверхности.
1. Неправильная конусность получается главным образом вследствие неточного смещения корпуса задней бабки, неточного поворота верхней части суппорта, неправильной установки конусной линейки, неправильной заточки или установки широкого резца. Следовательно, точной установкой корпуса задней бабки, верхней части суппорта или конусной линейки перед началом обработки можно брак предупредить. Этот вид брака исправим только в том случае, если ошибка во всей длине конуса направлена в тело детали, т. е. все диаметры у втулки меньше, а у конического стержня больше требуемых.
2. Неправильный размер конуса при правильном угле его, т. е. неправильная величина диаметров по всей длине конуса, получается, если снято недостаточно или слишком много материала. Предупредить брак можно только внимательной установкой глубины резания по лимбу на чистовых проходах. Брак исправим, если снято недостаточно материала.
3. Может получиться, что при правильной конусности и точных размерах одного конца конуса диаметр второго конца неправилен. Единственной причиной является несоблюдение требуемой длины всего конического участка детали. Брак исправим, если деталь излишне длинна. Чтобы избежать этого вида брака, необходимо перед обработкой конуса тщательно проверить его длину.
4. Непрямолинейность образующей обрабатываемого конуса получается при установке резца выше (рис. 219, б) или ниже (рис. 219, в) центра (на этих рисунках для большей наглядности искажения образующей конуса показаны в сильно преувеличенном виде). Таким образом, и этот вид брака является результатом невнимательной работы токаря.
Контрольные вопросы 1. Какими способами можно обработать конические поверхности на токарных станках?
2. В каких случаях рекомендуется делать поворот верхней части суппорта?
3. Как вычисляется угол поворота верхней части суппорта для обтачивания конуса?
4. Как проверяется правильность поворота верхней части суппорта?
5. Как проверить смещение корпуса задней бабки?.Как вычислить величину смещения?
6. Из каких основных элементов состоит конусная линейка? Как настроить конусную линейку на данную деталь?
7. Установите на универсальном угломере следующие углы: 50°25″; 45°50″; 75°35″.
8. Какими инструментами измеряют конические поверхности?
9. Для чего на конических калибрах сделаны уступы или риски и как ими пользоваться?
10. Перечислите виды брака при обработке конических поверхностей. Как их избежать?
Вальцевание металла используется в производстве, в строительстве в случае, если необходимо получить штампованное либо литое изделие нужной формы, либо, когда требуется подогнать размер трубы, изменив ее изгиб и диаметр.
Мы предлагаем вальцовку любого металла длинной до 2 метров и толщиной до 4мм.
Операция вальцевания востребована в автомобилестроении, при обустройстве систем кондиционирования, водопроводных, отопительных трубопроводных систем, где часто необходимо получить деталь, которая не производится в серийном масштабе.
Наша компания предоставляет услуги вальцовки металла . Работаем по чертежам заказчика. Берем недорого. Всегда выполняем заказ в срок.
Что такое вальцовка?
Вальцовка (вальцевание) – технологический процесс, при котором лист металла деформируется в нужную форму. Для этого используются специальные инструменты и оборудование: листогибочные вальцы. Рабочая часть станка оснащена несколькими крутящимися в разные стороны катками (вальцами), между которыми пропускают лист металла.
Вальцы рассчитаны на различную толщину металла и подбираются в зависимости от того, какой минимальный радиус закругления требуется получить. Способом вальцевания получают различные заготовки в форме цилиндра или конуса, которые планируется соединять.
Вальцовка листа металла позволяет получить огромный спектр разнообразных изделий: трубы различных диаметров, желоба круглой и конической формы, барабаны. Технологический процесс плющения металла придает ему плотность и блеск, делает лист одинаковым по толщине.
Виды вальцевания
К основным видам вальцовки относятся следующие:
- Вальцевание труб (развальцовка) – применяется для изменения радиуса трубы.
- Вальцовка листового металла – процедура сгибания листа металла в радиус.
Вальцовка труб осуществляется на трубогибных станках, которые способны выполнить вальцевание труб диаметром до 30 см. На таком же оборудовании обрабатываются уголки, швеллеры и прочие детали.
Вальцевание в радиус применяется для нержавеющих, черных, оцинкованных металлов различной толщины: стали, алюминия, меди. Для листов с толщиной свыше 10 мм требуется разогрев. Металлические листы до 10 мм толщиной сгибаются в холодном состоянии. Один из более сложных технологических процессов вальцевания листового металла – это изготовление конусов. Также у нас имеется оборудование, на котором производятся конические и цилиндрические обечайки.
Если вам требуется вальцовка листового металла в Москве – наша компания готова выполнить услуги под заказ качественно, на высоком профессиональном уровне. Мастера обладают колоссальным опытом и изготавливают детали с максимально точным радиусом. Они досконально знают принцип работы оборудования, скрупулезно соблюдают технологию, придерживаются всех нюансов обработки металла.
Вальцовка конусов
Вальцовка конуса из листового металла требует наличия станка с четырьмя валками. В то время как для получения цилиндра достаточно оборудования с двумя или тремя вальцами.
Четырехвалковый станок позволяет изготавливать детали правильной формы с конусным изгибом и углом вальцовки, в том числе в 45 градусов. Благодаря высокоточному оборудованию и мастерству специалистов создаются образцовые по параметрам изделия, без заусениц, идеально гладкие.
Обращайтесь к нам, если вам требуется сделать вальцовку конусов . Мастера гарантируют, что выполняют работы по деформации металла равномерно, точно в соответствии с указанной величиной угла. У нас имеются все необходимые инструменты и станки для проведения конусного вальцевания.
Вальцовка обечаек
Изготовление обечаек осуществляется на специальном оборудовании, которое позволяет выполнить вальцовку толстостенных обечаек с толщиной готового изделия до 150 мм, а также гибки, правку и вальцовку тонколистовых обечаек из черной, нержавеющей стали и алюминия.
Обечайки представляют собой деталь цилиндрической формы в виде кольца в сечении и заглушенную с торцов. Технологии изготовления обечаек из листовой стали различны. Вальцовка может производиться холоднокатаным способом, с использованием сварной или не сварной заготовки, то есть холодным методом. Причем производство обечаек методом вальцовки из листовых заготовок считается наиболее экономичным.
Вальцовка обечаек – востребованная услуга, поскольку готовые изделия находят широкое применение в машиностроении, химической индустрии. В любом химическом аппарате обечайка является основной составной деталью корпуса. От точности ее геометрических размеров зависят последующие технологические процессы.
Мы гарантируем, что изготовление обечаек из нержавейки и других листовых металлов осуществляется нами с соблюдением всех принципов технологии.
Услуги вальцовки недорого
Компания предоставляет услуги вальцовки по ценам , наиболее приемлемым в Москве. На заказ мы качественно выполним любые объемы работ, в том числе в промышленных масштабах. Изготовим изделия в точности, соответствующие чертежам заказчика. Работы выполняются в оговоренные сроки, без нарушения графиков. Для вальцовки у нас имеется технологически современное оборудование и опытные специалисты, которые относятся к своей работе с максимальной степенью ответственности. Производим вальцевание тонколистового и пруткового металла. Осуществляем вальцовку кромок листа и углов с точным радиусом закругления.
