Резка металла кислородно-пропановым резаком. Кислородно-пропановая резка металла

• Виды резки металла газом
• Достоинства и недостатки метода

Одним из самых распространенных способов обработки металла является резка металла пропаном и кислородом. Она достаточна проста, не требует приобретения дорогостоящих станков, доступна для работ в так называемых полевых условиях.

Газовая резка металла – это процесс, когда кислород смешивается с пропаном (подходят и некоторые другие горючие газы, например, ацетилен) и подогревает поверхность, которую нужно разрезать, до температуры начала горения данного металла. Затем подается струя режущего кислорода и воспламеняется при контакте с нагретой поверхностью. Так происходит разделение.

Применение такого способа резки ограничено требованиями к обрабатываемому металлу.

Металл должен иметь температуру горения меньше, чем температура его плавления. Если не соблюдать это правило, расплавленный, но несгоревший металл тяжело удаляется из полости реза.

Оксиды, образующиеся в полости реза при воздействии режущего кислорода, должны иметь температуру плавления ниже, чем аналогичный параметр самого металла. Это также необходимо для облегчения удаления их из полости реза.

Высокий тепловой эффект образования окислов, т. к. при резке наибольшее количество теплоты образует именно окисление металла. Это нужно для нагревания участков металла, примыкающих к зоне резки, и обеспечения непрерывности процесса.

Низкая теплопроводность металла. При высоких значениях этого показателя теплота быстро уходит из области резки, и возникают трудности с подогреванием до температуры горения.

Подробные значения для этих параметров можно уточнить в справочниках. Как правило, их включают и в рефераты.

Исходя из этого, кислородно-пропановая резка и сварка металла может применяться для низкоуглеродистых и низколегированных сталей и титановых сплавов. Стали, содержащие больше 1% углерода, можно резать таким способом только при добавлении специальных порошкообразных флюсов. Они вдуваются в зону резки вместе с режущим кислородом. Сгорая, флюс выделяет недостающее тепло, а также образует оксиды, которые взаимодействуют с оксидами обрабатываемого металла и разжижают их, облегчая удаление. В качестве добавок во флюс используют порошок алюминия, кварцевый песок и др.

Не подходит резка газом для обработки чугуна по причине высокой температуры горения и низкой температуры плавления. Высоколегированные стали и алюминий образуют при газовой резке тугоплавкие оксиды и шлаки. Медь имеет небольшую теплоту сгорания.

Подготовка поверхности и сама резка

В первую очередь с поверхности металла убирают ржавчину и прочие загрязнения. Заготовку или лист нужно установить в такое положение, чтобы обеспечить свободу для выхода струи режущего газа сквозь нее.

В начале операции резки поверхность металла подогревается в месте реза до температуры горения металла (1200 – 1350°С) смесью кислорода и горючего газа. Затем подается режущий кислород, который воспламеняется от контакта с нагретой поверхностью и кроит металл. Особенно важно в этом процессе обеспечить непрерывную подачу кислорода, чтобы пламя не погасло, иначе придется снова разогревать поверхность.

Производительность и качество резки тем выше, чем больше процент чистоты применяемого кислорода. Когда струя кислорода врезается в толщу металла, скорость и мощность подачи падает, и происходит ее искривление. Чтобы это исправить, нужно струю наклонить.

Кроме того, режущая струя имеет форму конуса, расширяясь в нижней части. Это приводит к повышению ширины реза при обработке толстолистового металла и образованию окалины снизу. Чтобы этого избежать, нужно увеличить мощность пропорционально толщине металла, но не слишком увлекаясь, т. к. это приведет к повышенному расходу кислорода и появлению окалины на верхней кромке реза.

Первостепенные параметры резки – давление кислорода и скорость резки.

Давление кислорода в значительной степени влияет на качество резки. Слишком высокое давление приведет к ухудшению качества реза, также увеличивается и расход. Недостаточно высокое давление не позволит прорезать всю толщину металла и затруднит удаление окислов.

Эффективность работы напрямую зависит от скорости резания. Она выбирается исходя из свойств металла. Контролируют этот параметр по тому, как идет выброс искр и шлаков. Если скорость выбрана верно, искры направлены вниз под углом 85 – 90°. Если фонтан искр опережает движение резания, то скорость меньше чем нужно. Завышенная скорость характеризуется отставанием потока искр от резака и не позволяет разрезать заготовку насквозь.

При горении углерода образуется окись СО, при реакции с железом это повышает содержание углерода на поверхности реза и приводит к образованию закаленных структур в металле. Края нагреваются неравномерно, это приводит к появлению напряжения и несколько укорачивает их, из-за чего возникают деформации и образование трещин.

Для предупреждения этого процесса производится газовая сварка с предварительной очисткой поверхности реза механическим способом.

Вернуться к оглавлению

Виды резки металла газом

Резка металла газом подразделяется на разделительную, поверхностную и ударную.

Разделительная резка. Когда выполняется резка металла пропаном и кислородом, он полностью разделяется при нагревании смесью газов и сгорает, образующиеся окислы выдуваются режущим кислородом. Находит свое применение при обработке форматного металла и металлопроката, изготовлении заготовок.

Поверхностная резка. Применяется при необходимости удалить часть металла, например, изготовить канавку, убрать поверхностные дефекты т. д.

Для того чтобы сделать отверстие в металле, применяется ударная резка кислородным копьем. Толстостенные трубки из низкоуглеродистой стали нагревают до температуры воспламенения металла, затем включают подачу кислорода. От контакта с нагретым рабочим концом трубки он воспламеняется, затем трубку вдавливают в металл, и появляется отверстие. Если нужно прожечь отверстие большой толщины, подразумевается, что нужно так закрепить заготовку, чтобы облегчить удаление шлаков.

Выполнить газовую резку металлов можно ручным, автоматическим и полуавтоматическим способами.

Ручная газовая сварка и резка металлов подразумевает применение одного и того же оборудования для выполнения работ, хотя при этом кислородно-пропановая сварка не получила широкого применения, т.к. при смешивании с кислородом наибольшую температуру сварочного пламени дает другой газ – ацетилен. Горелку заменяют на резак, газ берется из баллонов, в которых он находится в сжиженном виде. Используется этот способ, как правило, на небольших предприятиях или в частном порядке и предполагает небольшой расход газа.

Металла является одним из самых простых способов обработки низколегированных и низкоуглеродистых сталей. Суть этого процесса заключается в сгорании необходимого объема металла в кислородной струе с последующим удалением образующихся окислов из зоны резания.

Классификация газовой резки

В зависимости от характера реза газовая резка делится на несколько групп:

• разделительная;
• поверхностная ;
• резка копьем.

В процессе разделительной резки выполняется сквозной рез, разделяющий металлическую заготовку на нужное количество частей. Поверхностная резка газом позволяет удалять поверхностные слои металла для образования канавок, шлицов и про чих конструктивных элементов.

Резка копьем – это прожиг металла с целью получения сквозных или глухих глубоких отверстий.

Краткое описание технологического процесса

В технологическом процессе газопламенной резки задействованы два газа:

• кислород;
• горючий газ (пропан-бутан, ацетилен, природный, пиролизный, коксовый газы и пр.).

В последнее время все чаще встречается кислородно- . Но наиболее распространена технология резки с применением ацетилена или пропан-бутана.

Резак, постепенно продвигаясь по линии реза, разогревает металл. В зону резания подается кислородная струя, которая способствует быстрому сгоранию материала. В результате на заготовке (листе или трубе и т. д.) образуется узкий паз. Железо в процессе резания окисляется только в зоне взаимодействия с кислородом: он не проникает вглубь металла, следовательно, никаких побочных изменений в теле заготовки не происходит. Для обеспечения непрерывности процесса резки струя подогреваемого газа должна находиться перед кислородным потоком.

Режимы резания

Газовая сварка и резка металлов требует правильного подбора режимов, которые зависят от марки стали, условий проведения работы и толщины заготовки. Важную роль в качественном выполнении реза играет предварительный подогрев металла. При толщине заготовки менее 300 мм резание обеспечивается нормальным пламенем. Если же толщина металла превышает 400 мм, приходится увеличивать длину подогревающего пламени. Регулируется пламя за счет притока ацетилена (или другого подогревающего газа). Чем выше приток газа, тем длиннее пламя. Плохо поддается регулировке водородная резка: кислородно-водородное пламя не имеет четких очертаний, поэтому отследить размер пламени сложно.

Основными параметрами резки являются:

1. Скорость резки: имеет прямое влияние на эффективность выполнения работы. Скорость перемещения инструмента (резака) выбирается в соответствии со скоростью горения металла. Опытные резчики контролируют данный параметр по характеру выброса искры и шлака(при правильном соответствии скоростей горения и перемещения искровой поток направлен вниз, на кромках заготовки не образуется подплавлений и натеков; недостаточная скорость выражается в опережении потоком искр движения резака, а кромки металла оплавляются, их поверхность покрывают натеки; слишком высокая скорость не позволяет выполнить сквозной рез, поток искр при этом отстает от резака)
2. Давление кислорода: недостаточная величина этого параметра не позволяет струе выдуть окислы (шлаки) из зоны резки. В результате сквозного реза не получится. Избыточное давление режущего кислорода приведет к неэффективному его расходованию и нечистому разрезу.

Оборудование для газовой резки

Технология ручной резки не требует сложных аппаратов. Простейший комплект оборудования для газовой резки состоит из следующих компонентов:

• газовая горелка;
• регулятор давления;
• газовые баллоны;
• смеситель;
• шланги.

Главным элементом газовой горелки является головка с несколькими соплами. Одно из них — центральное – является главным, через него подается в зону реза кислород. Через вешние сопла подается кислородно-ацетиленовая смесь, служащая для предварительного подогрева металла.

Газовая сварка и резка в промышленных объемах требует более серьезного оборудования. Такая машина может производить прямолинейные резы с одновременной заправкой фаски под сварку, вырезать диски, отверстия, фланцы. Промышленному оборудованию под силу резать швеллеры и двутавры, вырезать детали по шаблону.

Так, например, машина серии CG2-150 мало похожа на привычный резак. Она представляет собой шарнирно-копировальный агрегат, работающий по стальному копиру. Машина используется в судостроении для раскроя листового металла.

Выпускаются и специальные модели, которые применяются для организации автоматизированной резки двутавровых балок. Такая машина перемещается без участия человека при помощи электродвигателя. Управляется данный агрегат при помощи джойстика, а резать он может как перпендикулярно, так и под углом 45 градусов к оси балки. К такому типу оборудования относится машина Minimantis II (Япония).

Особый интерес представляет модель, способная вырезать круги, фланцы и отверстия из листа толщиной до 100 мм. Из этой серии наиболее интересна машина – аналог модели Факел-К (фланцереза): небольшая, оборудованная магнитной опорой, способная вырезать отверстия диаметром до 200 мм.

Технология водородной резки требует оборудования, несколько отличающегося от машин кислородно-ацетиленовой резки. Одним из основных узлов установки в этом случае является электролизер, способный разделить воду на кислород и водород. Резка, выполненная с использованием данного оборудования, имеет очень низкую себестоимость. Кроме того, отпадает необходимость постоянно заботиться о приобретении баллонов с кислородом и ацетиленом.

Данный вид резки металлов относится к термическим способам и широко используется при различных видах монтажных и ремонтных операций. Особенностью газовой резки (так как есть и другие) является то, что с ее помощью можно работать с заготовками значительной толщины, при этом производительность остается на довольно высоком уровне.

Специалисты отмечают и удобство использования этого вида резки, так как технология обеспечивает полную автономность, независимость от источников эл/питания. Нередко мастер оказывается в ситуации, когда на объекте «питание» есть, а подключиться к нему в месте производства работ не получается (не говоря уже о полевых условиях).

Прежде чем рассматривать технологию процесса, стоит дать общее понятие о газовой резке. С ее помощью можно разрезать заготовки такой толщины, для которых другой способ не подходит (но все-таки с увеличением этого параметра образцов скорость реза значительно падает). Еще один «плюс» – необходимый комплект оборудования является самым дешевым. Но стоит отметить и недостатки.

При обработке металлов вручную довольно сложно добиться высокой точности разреза, его качества. Это под силу только профессионалам высокой квалификации, имеющим большой практический опыт. Если мастер его не «наработал», то в подавляющем большинстве случаев кромки приходится обрабатывать дополнительно.

Выполнение более «тонкой» работы, например, по криволинейному шаблону или разрезании листа больших габаритов с соблюдением прямолинейности, производится с помощью специальных переносных агрегатов (газорезательных машин). Однако управляются они все-таки вручную.

В стационарных условиях, на больших предприятиях, для этого служат целые станки с ЧПУ. С их помощью можно, кроме того, запаивать ампулы, сваривать термопары, производить местный отжиг и ряд других операций, выполняя поистине «ювелирную» работу.

Какие металлы (сплавы) можно резать ручным способом? Практически все, за исключением – латунь, алюминий, медь, «нержавейка».

Рассмотрим основные виды газовой резки металлов:

Кислородная

Повышение температуры металла обеспечивается газом-нагревателем, а рез и удаление образовавшихся частиц оксидов осуществляется кислородной струей.

Кислородно-флюсовая

Отличие в том, что к участку реза дополнительно подается флюс (). Его химический состав влияет на свойства металла, делает его более «податливым». Это в значительной мере облегчает работу по разрезанию. Используется несколько реже.

Почему используется 2 вида газов? Подогрев материала (металла, сплава) производится ацетиленом или пропаном, а вот разрушение структуры (непосредственно разрез) обеспечивает чистый кислород.

После того, как «нагреватель» доводит температуру обрабатываемого участка до значения примерно в 1 000 – 1 100 ºС, на него подается кислородная струя, которая тут же воспламеняется. Процесс резки материала обеспечивается ее непрерывностью и равномерным перемещением вдоль обозначенной линии (контура). Резаки бывают разных моделей.

К ним может подходить или 3 шланга (2 для газа-нагревателя и 1 – для кислорода), или 2 (один из которых – кислородный). Точно так же и регулировочных вентилей может быть 1 или 2. Но принцип работы остается неизменным, и его несложно понять по этому рисунку.

С тем, как «вести» горелку (поступательно, без отклонений), понятно. Но почему так важна именно стабильность пламени? Если оно погаснет, то металл начнет резко остывать (особенно при работе вне помещения). Следовательно, прежде чем повторно приступить к резке, его придется снова разогревать.

Кислородное «копье»

Более совершенная методика. Суть процесса в том, что повышение температуры в области обрабатываемого участка обеспечивается так называемой «газовой трубой» (копьем). Одновременно через нее, под давлением, подается кислород. Что это дает? Резку металлов, имеющих температуру плавления ниже 600 0С, вышеуказанными способами производить не стоит. В этом случае весь процесс сведется к банальному удалению поверхностного слоя, и сквозного разреза не получится. А в некоторых случаях чрезмерный нагрев материала до высоких температур может привести к разрушению его структуры.

Поэтому сейчас нередко и используется данная усовершенствованная технология, при которой и разогрев, и резка осуществляются параллельно. Это обеспечивается применением резака со специфическим наконечником. В отличие от более «старых» аналогов, на нем расположены 3 сопла. Принцип его функционирования ясен из рисунка.

Какое оборудование необходимо

• Резак газовый со смесителем. Как правило, для «кислородной» методики используются модели Р1-01П («старая», для сварных работ не применяется!), РП2 (или 3) -01 (более новые).
• Редуктор. Служит для снижения давления поступающего газа до требуемого значения. На нем крепятся 2 манометра (измерение на входе и выходе приспособления).
• Устройство регулировки давления.
• Баллоны с вентилями. В одном – кислород, в другом ацетилен или пропан. Иногда в качестве «нагревателя» используется и смесь этих двух газов, если необходимо резать материал повышенной прочности. Но такое оборудование стоит довольно дорого.
• Шланги соединительные (высокого давления).

Как повысить качество разреза? Есть довольно простой и незатратный способ. Для этого опытные сварщики пользуются «трафаретками» (это слэнговое выражение, обозначающее специальные накладки). Они обеспечивают получение шва, близкого к идеальному.

В статье даны лишь общие понятия по газовой резке. Прежде чем приступать к работе, нужно и еще кое-что знать. Например, как правильно регулировать давление, на каком расстоянии держать резак, особенности работы с различными видами металлов и много других нюансов. Но это уже – тема для отдельного разговора.

Современные газовые горелки, многоступенчатая система подачи газа, резаки от лидера в сфере производства установок для газокислородной резки Messer, — все это позволяет нам достигать безупречного результата и сопровождать его гарантиями. Оснащение нашей производственной базы — современное, автоматизированное оборудование — делает выгодной газовую резку металлов толщиной менее 100 мм, открывает возможность пробивки отверстий диаметром, меньшим, чем толщина листа.

Стоимость газовой резки

Цены* на газовую резку металлов указаны с учетом НДС** Работает программа лояльности: в зависимости от объема заказа скидки варьируются в диапазоне от 3 до 40 процентов от общей цены работ. В таблице указаны базовые расценки, на основании которых определяют окончательную стоимость газовой резки, зависящую от индивидуальных параметров: толщин, сложности внутренних контуров, конфигурации и количества изделий, прочих нюансов.

Толщина листа, мм	Черная сталь, руб./п.м.	Нерж. сталь, руб/п.м .
2–3	21	35
3–5	36	45
5–8	56	80
8–10	65	100
10–14	85	130
16	115	165
20	140	210
25	175	260
30	210	320
36	250	400
40	285	460
50	350	590
60	420	670
70	490	810
80	550	950
100	690	—
200	договорная	—

Примечания

* Стоимость пробивки рассчитывают по простейшей формуле — применяют коэффициент 1,1: если толщина листа составляет 10 мм, то цена пробивки одного отверстия составит 11 рублей.

** Цену обработки давальческого металла рассчитывают с применением коэффициента 1,25, отталкиваясь от базовых расценок.

Преимущества газовой резки

Газовая резка характеризуется комплексом преимуществ, среди которых:

1. Возможность обработки металлов больших толщин (до 200 мм).
2. Простота технического обслуживания процесса и минимальные требования к нему.
3. Возможность как прямого реза, так и контурного.
4. Экономичность в плане эксплуатационных затрат, отражающихся на себестоимости продукции, и в части затрат финансовых.
5. Отсутствие необходимости дополнительной обработки граней реза.
6. Точность резки.
7. Отсутствие скосов на обрабатываемой поверхности.

Принцип газовой резки

Газовая резка — метод, проверенный временем, дающий предсказуемый, надежный результат. В процессе обработки сначала металл нагревают посредством подачи пламени (ацетилен + кислород) через сопла, расположенные на диаметральной линии горелки, до достижения им температуры возгорания (определяемой даже визуально: «отпечаток» пламени на металле приобретает характерный яркий вишневый оттенок). Как только нужная температура достигнута, через центральное сопло горелки напорной струей начинает поступать кислород, вступающий в реакцию с железом, входящим в состав сплава. Кислород окисляет сталь в расплавленный оксид, выбираемый из разреза струей того же кислорода.

Окисление железа — высокоэкзотермический процесс. Для его поддержания требуется лишь подача кислорода в образующийся рез. Газовая резка протекает значительно быстрее, чем обработка путем плавления металла, но принцип процесса таков, что способ подходит только для железосодержащих сплавов (стали, нержавеющие стали, чугун).

Существуют простейшие приспособления для газовой резки, состоящие из баллонов с газом, горелки, регуляторов давления, шлангов смесителя. Их используют для металлообработки своими руками, но годится такой метод лишь для грубой работы, не требующей хоть какой-либо точности, например если нужно крупногабаритную конструкцию разрезать на металлолом. В остальных случаях для получения безупречного результата, а не металлолома, используют оборудование с ЧПУ, позволяющее не только прецизионно резать заготовки по прямой линии, но и создавать фигурные детали различной степени сложности.

Резка металла автогеном

Наиболее распространенный способ для осуществления резки металла сегодня – автогенный, его еще называют газовый или кислородный. Его суть сводится к тому, что под воздействием пламени газа, металл нагревается и начинает плавиться, а под воздействием струи кислорода происходит его сгорание, делая узкий паз.

В качестве подогревателя используют ацетилен, пропан-бутан, природный, коксовый газ.

Резка металла может классифицироваться в зависимости от необходимого конечного результата:

• поверхностная;
• разделительная;
• резка копьем.

Поверхностная газовая резка применяется в случаях, когда необходимо удаление слоев металла, чтобы образовались шлицы, канавки и другие конструктивные элементы.

Разделительный вид предусматривает выполнения сквозного реза, для получения необходимого количества металлических элементов, частей. Прожиг металла для получения глубоких или сквозных отверстий называется резкой копьем.

Технологический процесс

В независимости от видов резки, технология выполнения данного процесса будет одинаковой. Горение газа обеспечивает температуру от 1000 до 1300 о С, ее достаточно, чтобы расплавить прочную сталь. Во время этого подается сильная струя кислорода, который вступает в реакцию с расплавленными молекулами металла, окисляя их.

В результате этого получается разрез. Кислород подается под большим давлением, Часто оно достигает 12 атмосфер, такая струя даже без подачи огня может разрезать кожу.

Строение режущего аппарата сконструировано таким образом:

• газовая горелка;
• два баллона;
• смеситель;
• регулятор давления;
• шланги.

Газовая горелка состоит из головки с несколькими соплами, в основном достаточно трех. Через два боковых подается горючее вещество, через третий, который размещается посредине, подается кислород. Баллоны предназначены непосредственно для газа и кислорода, в зависимости от объемов предполагаемой работы подбираются соответствующие по вместительности баллоны.

Для обеспечения одного часа непрерывной работы будет расходоваться в среднем 0,7 м 3 ацетилена (1 м 3 пропана) и 10 м 3 кислорода. В целом необходимое количество исходного сырья будет зависеть от плотности металла и необходимой температуры для его нагрева. Сократить расход пропана можно за счет специальных насадок на сопла, которые фиксируют подачу газа в определенном направлении, чем ближе будет подача к кислородной струе, тем возрастет расход топлива.

Шланги необходимы для подачи кислорода и горючего вещества из баллонов в смеситель, их еще называют рукавами. Материал, из которого сделаны шланги – двухслойная резина, между слоями каркас, выполненный из хлопчатобумажной нити. Диаметр – до 12 мм, возможность эксплуатации при температуре воздуха не ниже -35 о С.

Регулятор давления необходим для обеспечения разных режимов и скоростей резки. Подавая меньшее количество топлива можно обеспечить низкую температуру, которая необходима для тонкой стали или металла невысокой прочности, а также сократить расход сырья.

Еще одной важной функцией редуктора является поддержание равномерного уровня давления. Если в процессе резки будет прервана подача газа, металл быстро охладеет и дальнейшая обработка станет невозможной.

Резка металла пропаном и кислородом

Необходимое оборудование

Резак Р101

Самым первым резаком было устройство Р1-01, его сконструировали еще в СССР, затем появились более модернизированные модели – Р2 и Р3. Отличаются аппараты размерами сопел и мощностью редуктора. Более современные ручные установки:

• Смена;
• Quicky;
• Орбита;
• Secator.

Они отличаются набором дополнительных функций и производительностью.

Quicky-Е может осуществлять фигурную резку, по заданным чертежам, скорость работы достигает 1000 мм в минуту, максимально допустимая толщина металла до 100 мм. Устройство имеет набор съемных сопел для обеспечения обработки металлических листов или труб различной толщины.

Этот аппарат может работать, используя различные виды горючего газа, в отличие от прототипа Р1-01,который работает только на ацетилене.

Ручной резак Secator имеет более улучшенные характеристики по сравнению с аналогами.

С его помощью можно обрабатывать металл толщиной до 300 мм, это обеспечивают дополнительные насадки, входящие в комплект, они съемные и их можно приобрести дополнительно, по мере износа. Secator может производить следующие виды резки:

• фигурную;
• прямую;
• кольцевую;
• под скосом.

Скорость может регулироваться в диапазоне от 100 1200 мм в минуту, а с помощью встроенной муфты свободного хода обеспечивается плавное перемещение машины по листу металла. Редуктор с воздушным охлаждением обеспечивает более чистую работу и сокращает расход горючего вещества.

Вышеперечисленные модели относятся к ручным, то есть они компактные, управляются с помощью рук мастера. Но для больших объемов обрабатываемого металла работать с такими

установками неудобно и не эффективно. Для промышленного производства применяются стационарные режущие установки — это, по сути, та же технология.

Они представляют собой станок со столешницей, в которую встроен режущий механизм. Работу его обеспечивает электрический

компрессор, для которого необходима электросеть с не менее 380 В и трехфазными розетками. Технология работы моделей стационарных режущих установок ничем, но отличается от ручных. Разница лишь в производительности, максимальной температуре нагрева, и способности обрабатывать металл, толщиной более 300 мм.

Условия для резки металла газом

Газовая резка металла будет эффективна только в том случае, когда температура воспламенения металла будет меньшей, чем температура плавления. Такие пропорции соблюдаются в низкоуглеродистых сплавах, они плавятся при 1500 о С, а процесс воспламенения наступает при 1300 о С.

Для качественной работы установки необходимо обеспечить постоянную подачу газа, поскольку кислороду необходимо постоянное количество теплоты, которая поддерживается в основном (на 70%) за счет сгорания металла и лишь 30% обеспечивает пламя газа. Если его прекратить, металл перестанет вырабатывать тепло и кислород не сможет выполнять возложенные на него функции.

Работа резака, обучение резки металла

Максимальная температура ручных газовых резаков достигает 1300 о С, это достаточная величина для обработки большинства видов металла, однако, есть и такие, которые начинают плавиться при особо высоких температурах, например, окисел алюминия – 2050 о С (это почти в три раза больше чем температура плавления чистого алюминия), сталь с содержанием хрома – 2000 о С, никеля – 1985 о С.

Если металл достаточно не разогрет и не начат процесс плавления, кислород не сможет вытеснить тугоплавкие окислы. Обратная этой ситуация, когда металл имеет низкую температуру плавления, под воздействием горящего газа он может просто расплавиться, так, нельзя применять данный способ резки для чугуна.

Техника безопасности

Осуществление резки металла с помощью газовой установки лучше доверить опытному специалисту, поскольку при неаккуратном обращении последствия могут быть достаточно печальными.

Техника безопасности предполагает выполнения следующих условий:

• хорошая вентиляция в помещении, где будут осуществляться работы;
• на расстоянии 5 метров не должно быть баллонов с газом и прочими горючими веществами;
• работы должны вестись в защитной маске или специальных очках, а также в огнеупорной одежде;
• направлять пламя необходимо в противоположную сторону от источника газа;
• шланги в процессе эксплуатации прибора нельзя перегибать, наступать на них, зажимать ногами;
• если делается перерыв, то следует полностью погасить пламя у горелки и закрутить газовые вентили баллонов.

Соблюдение этих простых условий обеспечит безопасную и эффективную работу по резке металла газовой установкой.

Видео: Работа резака, обучение резки металла