Непрерывно возраставшее значение машин во всех отраслях производства вызвало бурное развитие станкостроения — технической базы всей машиностроительной промышленности. Металлообрабатывающие станки явились основой производства машин машинами. Их назначение — обработка всевозможных металлических заготовок с целью получения деталей определенной конфигурации, с заданными размерами, формой и качеством. Чем больше масштабы производства машин, тем более массовым должен быть выпуск деталей, тем более совершенными и производительными должны быть станки, обеспечивающие обработку необходимых деталей. Механический суппорт, примененный вначале для токарных и токарно-винторезных станков, был впоследствии превращен в весьма совершенный механизм и в модернизированной форме перенесен на многие станки, предназначенные для изготовления машин.
По мере совершенствования механического суппорта, системы зубчатых передач, механизма подачи, зажимных устройств и некоторых других конструктивных элементов кинематической схемы металлорежущие станки превращаются во все более развитые машины. В 70-х годах XIX в. машиностроение уже располагало основными рабочими машинами, позволявшими производить механическим способом важнейшие металлообрабатывающие операции.
Выдающуюся роль в развитии станкостроения сыграл машиностроительный завод, созданный Генри Модели. По существу это была настоящая школа механиков-машиностроителей, развивавших прогрессивные технические традиции основателя английского станкостроения. Здесь начинали работу и творческую деятельность такие видные конструкторы, исследователи и изобретатели в области машиностроения, как Д. Вит- ворт, Р. Роберте, Д. Несмит, Д. Клемент, Э. Уитни и др. Существенно то, что на заводе Модели была применена уже машинная система производства: трансмиссиями соединялось большое число рабочих машин, приводимых в движение универсальным тепловым двигателем. Этот завод изготовлял вначале детали для паровых машин, а в дальнейшем выпускал токарные, строгальные и другие механические станки. По образцу завода Г. Модели (впоследствии завод фирмы «Maudslay and Field») начали создаваться многие машиностроительные предприятия .
Ведущее положение в мировом станкостроении заняли заводы фирм «Nasmyth», «Whitworth», «Sharp and Robert» в Англии, «S. Sellers», «Pratt and Whitney», «Brawn and Sharp» в США. В 70-90-х годах американские предприятия, освоив выпуск новых типов станков (токарно-револьверных, универсально-фрезерных, карусельных, расточных, шлифовальных), начали опережать в техническом отношении английское станкостроение. В Германии производство станков начало развиваться в основном с 60 — 70-х годов XIX в. Здесь возникли фирмы «Reinecker», «Schiss», «Heimer und Pielz», «Waldrich», «Weisser» и др.
В России станки для оружейного производства (токарные, сверлильные, фрезерные, резьбонарезные, протяжные, шлифовальные, полировочные) изготовляли на Тульском оружейном заводе. В дальнейшем такие станки начали строить Ижевский, Сестрорецкий, Луганский заводы. Основанный в Москве завод бр. Бромлей (ныне «Красный пролетарий») стал первым русским специализированным станкостроительным заводом; на Всероссийской выставке в Петербурге в 1870 г. он выставил несколько оригинальных станков: радиально-сверлильный, продольно-строгальный, поперечно-строгальный. На политехнической выставке в Москве в 1872 г. завод получил золотую медаль за экспонированные продольно-строгальные и колесо-токарные станки. В 1900 г. завод бр. Бромлей успешно демонстрировал свою продукцию на Всемирной промышленной выставке в Париже. Появились в России и другие станкостроительные предприятия: «Фельзер» в Риге, «Феникс» в Петербурге, «Штолле» и «Вейхельт» в Москве, завод бр. Маминых в Балакове, «Столь» в Воронеже, заводы Грачева и Доброва в Москве. Однако в целом выпуск станков в России был незначительным даже в 900-х годах; он не удовлетворял потребности развивавшейся промышленности ни по количеству, ни по техническому уровню. Это и служило причиной значительного импорта зарубежных станков для российских заводов и фабрик.
Мировое станкостроение в последней трети XIX в. располагало пятью основными типами металлорежущих станков. Преобладающую часть станочного парка составляли токарные станки, которые применяли для обработки наружных и внутренних поверхностей тел вращения. На токарных станках обтачивали гладкие и ступенчатые валы, конусы, шары, различные фасонные поверхности, растачивали цилиндры, отверстия, нарезали резьбу. Вторую многочисленную группу составляли сверлильные станки, предназначавшиеся для сверления и обработки отверстий, а также для расточки и нарезки резьбы. Строгальные станки, подразделявшиеся на горизонтальные и вертикальные (долбежные), служили для обработки плоских поверхностей изделий. Расширялось использование фрезерных станков для обработки наружных и внутренних поверхностей особенно точных деталей, а также для получения изделий фасонной конфигурации. Наконец, пятую группу металлообрабатывающего оборудования составляли шлифовальные станки, на которых проводили чистовую обработку деталей различной формы с помощью абразивных материалов и инструментов.
В свою очередь, специализированные типы станков дифференцировались по характеру выполняемых в производственном процессе технологических операций. Появляются станки, предназначенные для выполнения одной определенной или нескольких аналогичных операций. Так, в группе универсальных токарных станков появился специализированный станок для растачивания длинных цилиндрических и полых изделий (типа орудийных стволов и гребных валов). Был создан горизонтально-расточный станок, предназначенный для точной расточки внутренних поверхностей. Специфика обработки крупных деталей малой длины и большого диаметра вызвала появление токарно-лобовых станков. Для тяжелых, крупногабаритных изделий, которые трудно установить на обычных токарных станках, создаются токарно-карусельные станки. Видную роль в металлообработке начинают играть токарно-револьверные станки, снабженные специальной револьверной головкой, в которой закрепляют разнообразные режущие инструменты. Некоторые станки револьверного типа позволяли устанавливать в одной головке до 12-16 инструментов.
Дифференцируются и другие типы станков. Из сверлильных выделяются радиально-сверлильные станки, предназначенные для сверления и последующей обработки отверстий в деталях больших габаритов, которые не могут устанавливаться на обычных сверлильных станках. Для строгания плоскостей крупных корпусных деталей (типа рам, станин, корпусов машин) создаются мощные продольно-строгальные станки с движущимся столом длиной 3-4 м и более. Появляются продольно- и кару- сельно-фрезерные станки, позволяющие обрабатывать одновременно по нескольку массивных деталей. Наряду с обычными шлифовальными станками конструируются круглошлифовальные станки для наружного шлифования, для внутреннего шлифования и т. д. Создается оборудование, специально предназначенное для нарезания зубьев в зубчатых колесах: зубофрезерные, зубодолбежные, зубострогальные станки. Усложнение деталей машин и специализация металлообработки приводят к появлению шлицефрезерных, шпоночно-фрезерных, протяжных, хонинговальных и других специальных станков .
Параллельно с развитием металлорежущего оборудования шел процесс технического совершенствования других видов машин-орудий, предназначенных для обработки металлов. Так, потребности получения крупных металлических заготовок вызвали проектирование и строительство гигантских машин для ковки и прессования металлоизделий. В 70-80-х годах на заводах Круппа в Германии работали паровые молоты с массой падающих частей 50-75 т. В 1891 г. в США был построен огромный молот с массой рабочей части 125 т. Высота этого гиганта составляла 27,5 м, а наковальня весила 475 т; от ударов машины при ее работе содрогались близлежащие заводские здания и постройки . Сложности эксплуатации молотов-гигантов привели к распространению на машиностроительных заводах для производства крупных поковок мощных гидравлических прессов. При рабочем усилии гидравлического пресса 10 тыс. т он заменяет молот с массой падающих частей до 500 т (постройка и использование такого молота были бы чрезвычайно трудным делом). Без мощных гидравлических прессов была бы невозможна постройка многих машин-гигантов, у которых отдельные части весили десятки и более тонн.
Повышение производительности металлообрабатывающего оборудования требовало возможно большей механизации основных и вспомогательных операций, сокращения непроизводительных затрат времени. В то же время сужение функций станков прямо вело к упрощению выполняемых ими операций и тем самым создавало благоприятные условия для внедрения автоматических процессов. Были созданы полуавтоматические и автоматические станки, у которых подвод режущего инструмента в рабочее положение, подача инструмента и отвод его после работы в исходное положение совершались автоматически, без участия человека.
Первыми автоматизированными станками были деревообрабатывающие автоматы , сконструированные в США К. Випплем и Т. Слоаном. Один из первых металлорежущих автоматов создал американец X. Спенсер в 1873 г. на базе револьверного станка. В качестве управляющего устройства в этом автомате использованы кулачки и распределительный вал. Появившиеся в 70-80-х годах автоматы системы «Кливленд» имели устройства для накатки резьбы, для быстрого сверления отверстий, нарезания шлицев, фрезерования четырех плоскостей. Получили также распространение автоматы системы «Brawn and Sharp» и др.
Технический прогресс станкостроения привел к созданию в 90-х годах XIX в. многошпиндельных станков-автоматов; их появление было вызвано стремлением максимально увеличить число одновременно работающих инструментов и тем самым повысить производительность станка с помощью совмещения операций. В многошпиндельных автоматах могли включаться в работу десятки фасонно-отрезных, проходных и осевых инструментов. Однако в этот период станки такого типа еще не получили широкого применения .
Рост объема металлообработки заставил пересмотреть все ранее существовавшие средства резания металлов и вызвал значительное их усовершенствование. Особенно сильно на развитие технологии механической обработки подействовало изобретение в начале 900-х годов быстрорежущей стали, знаменовавшей крупный прогресс в инструментальном производстве. Эта сталь, впервые предложенная в 1898 г. американцами Тейлором и Уайтом, получила название быстрорежущей за свою способность сохранять режущие свойства при повышенных скоростях резания.
Резцы, изготовленные из быстрорежущей стали, впервые демонстрировались на Всемирной промышленной выставке в Париже в 1900 г. С применением этих резцов скорость резания почти в 5 раз превысила скорости, допускаемые для резцов из обычной углеродистой стали. Добавка в сталь специальных легирующих элементов (марганца, хрома, вольфрама) значительно повышала твердость инструмента и его красностойкость, т. е. способность сохранять свои рабочие свойства при нагреве, возникающем в процессе обработки. Твердость новой стали не падала даже при нагреве до красного каления (при температуре 600° С). Многочисленные опыты, проведенные в 1901 -1906 гг., привели Тейлора и Уайта к заключению, что лучшим быстрорежущим сплавом является сталь с содержанием 0,67% углерода, 18% вольфрама, 5,47% хрома. 0,11% марганца, 0,29% ванадия и 0,043% кремния. Быстрорежущую сталь такого состава закаливали нагревом до очень высокой температуры (свыше 900° С) с последующим быстрым охлаждением в воде. Инструменты, изготовленные из быстрорежущей стали, вскоре получили широкое распространение.
Еще большую твердость и износостойкость придали режущему инструменту твердые сплавы, в которых карбиды легирующих элементов — вольфрама, молибдена и хрома составляли основу рабочей части инструмента. В 1907 г. англичанину Хейнсу был выдан патент на твердый сплав из литых карбидов, названный им «стеллитом». В последующие годы создаются и другие твердые сплавы подобного типа, не получившие, однако, в то время большого распространения, так как при высокой твердости и красностойкости они были весьма хрупкими.
Применение инструментов из быстрорежущей стали и твердых сплавов привело к постепенному изменению конструкции оборудования, к появлению так называемых «быстрообрабатывающих станков» . Чтобы полностью использовать режущие свойства новых инструментов, конструкторы при проектировании станков должны были обеспечить большие усилия резания и большие скорости, чем при работе резцами из углеродистой стали. Потребовались большая мощность привода станков, большее число ступеней скоростей, более быстрое управление и обслуживание. Известный технолог проф. А. Д. Гатцук в предисловии к книге Ф. Тейлора писал, что появление быстрорежущей стали открыло новую эру в механическом деле .
Технический прогресс в области металлообработки и станкостроения был неразрывно связан с новой областью теоретических и экспериментальных исследований, составивших впоследствии теорию резания металлов.
Начало научного изучения процессов механической обработки металлов было положено работами известного русского ученого, профессора И. А. Тиме. Проведенные им в 60-80-х годах исследования процесса стружкообразования при разных подачах и скоростях резания позволили выявить ряд закономерностей скалывания и надлома металлической стружки, сформулировать теоретические основы резания металлов и установить некоторые законы резания.
Результаты многочисленных исследований И. А. Тиме были изложены в его оригинальной работе «Сопротивление металлов и дерева резанию. Теория резания и приложение ее к машинам-орудиям» (1870 г.). Основные положения теории резания были в дальнейшем развиты Тиме в «Ме- муаре о строгании металлов», изданном в 1877 г. на русском, французском и немецком языках, а затем в капитальном двухтомном труде «Основы машиностроения» . Вопросы механики процесса резания и динамики металлообработки подробно изучал проф. К. А. Зворыкин. Его книга «Работа и усилие, необходимые для отделения металлических стружек» (1893 г.) была ценным дополнением к трудам И. А. Тиме и представляла важный вклад в техническую литературу. К проблеме рационального резания металлов было привлечено внимание и ряда других русских ученых-машиностроителей: А. В. Гадолина, П. А. Афанасьева, А. П. Гав- риленко. В Европе явления, происходящие при резании металлов, плодотворно изучали Кларинваль, Кокилья, Жоссель, Треска (во Франции), Гарт, Гартинг, Вибе (в Германии) и др.
Крупную роль в развитии теории и практических методов резания металлов сыграли работы американского инженера Ф. Тейлора. В 80-х годах им были поставлены массовые опыты по определению оптимальных углов резания, форм резцов и скоростей резания металлов. На основании почти 50 тыс. опытов, проведенных за 26 лет, было установлено, что каждая конкретная задача включает до двенадцати независимых переменных (качество металла, толщина стружки, охлаждение резцов и т. д.). Изучая зависимость скорости резания и стойкости режущего инструмента, анализируя затраты времени на каждую операцию, Тейлор эмпирически, а затем и теоретически установил наивыгоднейшие режимы резания при металлообработке, что имело большое практическое значение для машиностроения. Поскольку детальные расчеты режимов резания оказались довольно трудоемкими, Тейлор со своими сотрудниками составил специальные «счетные линейки для машиностроительных заводов», с помощью которых рабочие-станочники могли определять необходимые режимы резания. Исследования Тейлора, изложенные им в книге «Искусство резать металлы» , были затем дополнены и обобщены в его работе об основах организации промышленных предприятий , которая впоследствии послужила одним из обоснований «потогонной» системы организации капиталистического производства.
Важной особенностью техники машиностроения конца XIX — начала XX в. было повышение точности производства машин. Во многом это было связано с работами известного английского станкостроителя Д. Витвор- та, внесшего в машиностроение принципы и методы точной работы Вит- ворту принадлежит изобретение первой измерительной машины; он ввел в практику машиностроения измерительные калибры и добился возможности измерять обрабатываемые поверхности с точностью до сотых, а позже и до тысячных долей миллиметра. Калибры Витворта, допускавшие точность пригонки машинных деталей порядка одной десятитысячной доли дюйма, составляли уже в 80-90-х годах неотъемлемую принадлежность каждого крупного машиностроительного завода в Европе и Америке. В последние годы жизни Витворта его предприятие могло изготавливать измерительные машины, обеспечивавшие точность до одной миллионной доли дюйма. На заводе Витворта были впервые реализованы принципы стандартизации и взаимозаменяемости резьбы на винтах, нашедшие впоследствии широчайшее применение в машиностроении и ставшие основой создания унифицированных и стандартных деталей и узлов машин.
Изготовление многочисленных деталей и частей машинного оборудования на специализированных и высокопроизводительных металлорежущих станках с соблюдением методов точных измерений, на прочной основе нормалей, стандартов и принципов взаимозаменяемости деталей подготовило техническую базу для перехода машиностроения к серийному и массовому производству изделий.
Станкостроение первоначально развивалось преимущественно в старых машиностроительных центрах. На размещение станкостроительных заводов оказывает влияние трудоемкость…
Станкостроение . Станкостроение специализировано на изготовлении автоматических станков и линий, агрегатных станков, гибких производственных систем, станков с числовым…
Станкостроение является базой научно-технического прогресса всего машиностроения. … Большое развитие станкостроение получило во многих районах.
Итак, среди машиностроительных центров наиболее крупными являются: Самарский (станкостроение , производство подшипников, самолетостроение…
Основные сведения. Краткий обзор истории отечественного станкостроения . Производство примитивных станков известно с давних времен.
Наиболее быстро развиваются электротехническое машиностроение, приборостроение, станкостроение . Многие производства являются металлоемкими…
В состав завода точного станкостроения в осн. входят механосборочные цехи со вспомогат. и обслуживающими помещениями.
Станкостроение . Бурное развитие машиностроения было связано, прежде всего, с быстрым ростом станкостроения — основой производства машин машинами.
В Поволжье развиты станкостроение и приборостроение, производство подшипников; автостроение; речное судостроение; тракторостроение и сельскохозяйственное…
…(драги для золотодобывающей промышленности), подъемно-транспортное машиностроение (мостовые краны), станкостроение , электротехническое машиностроение…
Станкостроение — это важная часть машиностроения. Станкостроительная промышленность, не является производителем конечной продукции для общественного потребления, однако она играет первостепенную роль в развитии отраслей машиностроения и металлообработки, поскольку она является базой для оснащения этих отраслей промышленности средствами производства. Станок — это малотранспортабельная, а потому стационарная машина с питанием от внешнего источника энергии, специально спроектированная для металлообработки. Станкостроению, как ни одной другой отрасли машиностроения, свойственна цикличность развития с подъемами или спадами: при первых признаках экономического спада заказы на станки резко сокращаются. Последующие диспропорции между предложением и спросом приводят к ценовым войнам между поставщиками.
Тенденции 90-х годов
В 90-х года произошел значительный спад производства станков, выпуск металлорежущих станков с 1990 года – уменьшился почти в 15 раз. При этом, в отличие от других отраслей машиностроения, станкостроение не проявило тенденций к росту в последние несколько лет. Продукция отечественного станкостроения не востребована большинством российских предприятий, хотя износ оборудования в нашей промышленности достигает 75%, а средний возраст станков превышает 20 лет. Из имеющегося парка станков около 1,5 млн штук полностью выработали свой ресурс. Замедление обновления парка технологического оборудования в отраслях промышленности страны, прежде всего в машиностроении, привело к значительному старению и негативным изменениям структуры средств производства. Доля станков с числовым программным управлением в парке России составляет около 5%, в то время как в развитых странах эта доля превышает 10% (например, в Германии — 50%).
Положение станкостроительной отрасли 2011-2012 года
В настоящее время, в станкостроительной отрасли России насчитывается около 350 предприятий. Для многих станкостроительных заводов одним из основных рынков сбыта служит автомобилестроение. К сожалению, среди производителей станков выделяются лишь несколько предприятий, для которых станкостроение — основной вид деятельности. К ним относятся лидеры отрасли — ОАО «Стерлитамак МТЕ» в Башкирии, Рязанский станкостроительный завод, ОАО «Саста» (г. Сасово, Рязанская обл.), Санкт-Петербургский завод прецизионного станкострое¬ния, Ульяновский завод тяжелых и уникальных станков, Нижегородский завод фрезерных станков, Астраханский станкостроительный завод. Большинство остальных предприятий отрасли одновременно с выпуском станков производят авиационную или сельскохозяй¬ственную технику, комплектующие детали и узлы для промышленности, товары народного потребления. К таким предприятиям можно отнести Воткинский завод (Удмуртия), завод «Сельмаш» (Киров), Тульский станкоремонтный завод.
Крупнейшие производители отрасли
За период, прошедший с 1990 г., изменились не только объемы отечественного машиностроения, трансформировалась и его география. Если в докризисный период, наряду с двумя главными станкостроительными районами — Центром и Уралом, выделялись своими масштабами производства юг России, Среднее Поволжье, Центральное Черноземье, то в XXI в. мало-мальски значимое производство станков сохранилось лишь в Центре и западной части Уральского экономического района — Башкирии, Удмуртии и примыкающей к ней Кировской обл. Лидером центральной базы станкостроения теперь выступает не Москва и Московская обл., как это было еще совсем недавно, а Рязанская обл. Резко сократилось производство станков в Нижегородской, Саратовской, Липецкой, Волгоградской обл., прекратился выпуск металлорежущих станков в Ростовской и Тюменской обл., Пермском крае. Почти не выпускаются станки за Уралом — в Азиатской части страны. В то же время падение производства в станкостроении в Кировской и Тульской обл. оказалось не столь значительным. А в отдельных регионах России — Кемеровской и Смоленской обл., Ставропольском крае — даже появилось прежде отсутствовавшее производство металлорежущих станков.
Станкостроение, ведущая отрасль машиностроения, создающая для всех отраслей народного хозяйства металлообрабатывающие и деревообрабатывающие станки, автоматические и полуавтоматические линии, комплексно-автоматического производства для изготовления машин, оборудования и изделий из металла и др. конструкционных материалов, кузнечно-прессовое, литейное и деревообрабатывающее оборудование.
Появление металлорежущих станков связано с развитием крупного капиталистического производства, с организацией первых промышленных предприятий заводского типа. Широкое распространение машин-орудий, а затем и паровых машин требовало повышения точности обработки деталей. Эта задача могла быть решена только с изобретением машин для производства машин и в первую очередь металлорежущих станков с механическим суппортом. Создание механического суппорта относится к началу 18 в. Русский механик А. К. Нартов в 1738 построил первый в мире станок с механическим суппортом и набором сменных зубчатых колёс. Нартов и др. русские мастера (М. Сидоров-Красильников, Станкостроение Шелашников, Я. Батищев) сконструировали в 18 в. ряд металлорежущих станков (станки для сверления стволов пушек, различные агрегатные станки). Однако изобретения рус. мастеров не могли получить широкого применения и известности, т.к. потребность феодально-крепостнической России в небольшом количестве машин (главным образом для изготовления вооружения) обеспечивалась отдельными небольшими заводами.
В Великобритании в конце 18 в. сложились благоприятные условия для развития машинного производства машин. К 1790-м гг. относятся работы английского механика Г. Модсли по созданию станка с механическим суппортом. Механический суппорт, перенесённый с токарного на др. металлорежущие станки, положил начало станкам с развитым исполнительным механизмом.
В дальнейшем основные типы металлорежущих станков были сконструированы в Германии, Франции и других странах; над их созданием работали многие изобретатели. Так, например, в 1820-30-х гг. американец Э. Уитни разработал для оружейных заводов Кольта несколько конструкций фрезерных станков , в 1829 патент на фрезерный станок был выдан на имя Дж. Несмита, владельца крупных английских машиностроительных заводов, в 1861 — патент на усовершенствованный фрезерный станок на имя американской фирмы «Браун и Шарп». Ко 2-й половине 19 в. были в основном разработаны модели фрезерных, револьверных, строгальных, долбёжных и др. станков, главным образом для удовлетворения нужд начавшегося ж.-д. строительства и океанского пароходства. Станки получили известность под маркой выпускавших их крупнейших машиностроительных фирм «Витворт», «Несмит», «Селлерс», «Пратт»и др. В 1-й половине 19 в. ведущую роль в мировом Станкостроение играла Великобритания; во 2-й половине 19 в. её опередили США. В этот же период Станкостроение начало развиваться в Германии.
В России первым предприятием по производству металлообрабатывающих станков был завод Берда в Петербурге (1790). В 1815 металлорежущие станки стал выпускать Тульский оружейный завод. В 1824 в Петербурге был построен завод Илиса для изготовления паровых машин и станков. В конце 19 в. многие машиностроительные заводы наряду с др. продукцией производили станки. Весь выпуск металлорежущих станков в России в 1913 составил 1,8 тыс. штук, парк установленных станков в 1908 насчитывал 75 тыс. единиц. В общей массе поступающих в промышленность станков удельный вес станков отечественного производства составлял всего лишь 16-24%, остальная часть приходилась на долю импорта.
За годы Советской власти Станкостроение было по существу создано заново. Осуществление принятого 14-м съездом ВКП (б) в декабря 1925 решения, определившего генеральный курс на индустриализацию народного хозяйства, потребовало первоочередного развития тяжёлой промышленности, отечественного машиностроения и наряду с этим производства металлорежущих станков. В результате специальных правительственных мероприятий, проведённых в 1929-30, были созданы организационные предпосылки, необходимые для планового развития в СССР специализированной станкостроительной промышленности. Образование «Станкотреста» 29 мая 1929 и явилось датой официального создания самостоятельной отрасли Станкостроение В 1930 на основе объединения станкостроительных и инструментальных трестов учреждено Государственное всесоюзное объединение станкоинструментальной промышленности «Союзстанкоинструмент». Для подготовки специалистов открыт Московский станкоинструментальный институт (Станкин); организованы станкостроительные факультеты при МВТУ им. Н. Э. Баумана и Ленинградском политехническом институте им. М. И. Калинина. В целях создания научной и экспериментальной базы для развивающегося Станкостроение в 1931 в Москве был создан НИИ станков и инструментов (с 1933 — ЭНИМС). Впервые в СССР и в Европе ЭНИМС в 1934 разработал агрегатные многошпиндельные станки.
Реконструкция действующих предприятий и строительство новых позволили увеличить производственные мощности по выпуску металлорежущих станков в годы 1-й пятилетки (1929-32) в 2,5 раза. За годы 2-й пятилетки (1933-37) число станкостроительных заводов увеличилось в 1,8 раза, а выпуск станков возрос более чем в 2 раза. Объём союзного производства станков в 1937 в 33 раза превысил уровень 1913. При этом увеличилось не только количество выпускаемых станков, но и расширилась их номенклатура. Началось производство станков-автоматов и полуавтоматов, шлифовальных и зубообрабатывающих, станков тяжёлого типа. В 1940 общее количество освоенных типоразмеров выпускаемых станков превысило 320.
В течение трёх довоенных пятилеток построено большое количество новых станкостроительных заводов, в том числе Краматорский тяжёлого станкостроения, Киевский станков-автоматов, Харьковский радиально-сверлильных станков, московский «Станколит» и др. К 1941 в СССР имелось 37 специализированных станкостроительных заводов.
В период Великой Отечественной войны 1941-45 Станкостроение было переведено на выполнение заказов оборонной промышленности. Организация массового производства боеприпасов, боевых машин, артиллерийского и др. вооружения потребовала создания новых специализированных, агрегатных и упрощённых операционных станков. На ряде заводов начали применяться поточные методы производства. В годы войны построены крупнейший новосибирский завод «Тяжстанкогидропресс» им. А. И. Ефремова, Стерлитамакский завод им. В. И. Ленина.
В 1950, к концу 4-й пятилетки, было выпущено 70,6 тыс. металлорежущих станков. За 1946-50 освоено около 250 новых типов металлорежущих станков общего назначения, более тысячи типоразмеров специальных и агрегатных. Начато производство автоматических линий из агрегатных станков. В 1946 была изготовлена первая автоматическая линия для обработки головки двигателя трактора ХТЗ. В 1950 пущен автоматический завод по изготовлению поршней.
К 70-м гг. созданы крупные центры Станкостроение с первоклассными заводами, многочисленными КБ, научно-исследовательскими организациями в союзных республиках. Так, например, в Литов. ССР созданы комплекс заводов по производству прецизионных станков, филиал НИИ станкостроения (ЭНИМС) с опытным производством, отделение проектного института «Гипростанок»; в Армянской ССР имеется ряд станкостроительных, инструментальных заводов, действуют филиал НИИ станкостроения, а также проектно-технологический институт. Об увеличении выпуска металлорежущих станков см. данные табл. 1.
Табл. 1. — Производство металлорежущих станков в СССР
Годы | ||
| 1913 (в границах СССР до 17 сентября 1939) | 1,5 | |
| в современных границах СССР | 1,8 | … |
| 1928 | 2,0 | … |
Снизилась доля импорта металлорежущих станков в потреблении: к концу 1966 она составляла 3% против 10% в 1938. Технический прогресс Станкостроение характеризуется прежде всего качественными изменениями в структуре выпуска, совершенствованием технических параметров металлорежущих станков.
В годы 8-й пятилетки (1966-70) в результате осуществленных мер по совершенствованию управления отраслью и предприятиями, их техническому перевооружению, улучшению специализации и организации труда значительно возросла эффективность производства. Фондоотдача в целом по станкоинструментальной промышленности увеличилась на 9%, за счёт роста производительности труда получено почти 80% всего прироста объёма производства. Выпуск автоматических и полуавтоматических линий для машиностроения и металлообработки в 1970 составил 579 комплектов и возрос по сравнению с 1965 более чем в 2,5 раза (см. табл. 2).
Табл. 2. — Производство автоматических и полуавтоматических линий для машиностроения и металлообработки
| Годы | 1940 | 1950 | 1960 | 1970 | 1974 |
| Комплекты, шт. | 1 | 10 | 174 | 579 | 743 |
При общем количественном росте выпуска металлорежущих станков за пятилетку на 9% выпуск прецизионных станков увеличился на 42,2% и по сравнению с 1960 — более чем в 4 раза. Выпуск станков особо высокой точности возрос на 74,8%. В общем типаже станков в 1945 насчитывалось 9 типоразмеров прецизионных станков, а к концу 1970 более 400. Только координатно-расточных станков освоено свыше 30 моделей.
На начало 1971 типаж освоенных тяжёлых и уникальных станков составил 450 типоразмеров (около 28% в общем типаже). Широк и размерный диапазон типажа выпускаемых станков. Большая часть создаваемых тяжёлых станков конструируется в пределах заранее определённых унифицированных гамм. Они имеют общие конструктивные решения и связаны системой широкой унификации узлов и деталей.
В 8-й пятилетке получили большое развитие научно-исследовательские и конструкторские работы по созданию современных металлорежущих станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Успехи, достигнутые за последние 10-15 лет в развитии электротехники, радиоэлектроники, в создании систем управления механизмами, позволили приступить к освоению станков с программным управлением, которые становятся одним из основных видов станков, позволяющих автоматизировать технологические процессы на предприятиях с индивидуальным, мелкосерийным и серийным производством. В 1970 их было произведено 1588 против 16 в 1960, в 1974-4410 шт. За 4 года 9-й пятилетки (1971-1975) освоено и поставлено на серийное производство около 60 новых моделей станков с ЧПУ, в том числе более 40 моделей станков с автоматической сменой инструмента. Широкий масштаб принимают работы по созданию автоматизированных участков металлорежущих станков с ЧПУ с групповым программным управлением для комплексной механической обработки однотипных деталей. Например, ЭНИМС и его опытным заводом создан участок, укомплектованный станками с ЧПУ для обработки широкой номенклатуры деталей типа тел вращения (валы, фланцы, втулки, диски) с централизованным управлением от ЭВМ и автоматизированной подготовкой программ. Для решения задач по ускоренному развитию производства металлорежущих станков с ЧПУ в Станкостроение осуществляется ряд мероприятий, в частности на отдельных заводах организуется поточное производство станков с ЧПУ, большинство наиболее квалифицированных станкостроительных заводов привлечено к производству таких станков. Широкое применение получили электрофизические и электрохимические методы обработки металла, всё шире используется размерная обработка световым лучом. Эти методы иногда дополняют, а в ряде случаев полностью заменяют обработку деталей резанием и давлением. Разработаны и выпускаются электроискровые станки для точной обработки небольших деталей и для вырезки фасонных контуров проволочным электродом; электроимпульсные станки — для трёхкоординатной обработки фасонных деталей; анодно-механические, электроконтактные — для обработки слитков из специальных сталей и др. работ; светолучевые станки — для получения отверстий диаметром от 0,03 до 0,5 мм в любых материалах; ультразвуковые станки — для обработки твёрдых и крупных материалов; электрохимические станки и др. Внедрение их в промышленность позволяет добиться существенного технического прогресса в отдельных производствах. Использование светового луча и ультразвука для обработки алмазных волок и фильер позволило решить проблему комплексной обработки этих изделий, в результате чего продолжительность их черновой обработки сократилась с десятков часов до нескольких минут, а продолжительность финишной — в 4-5 раз.
В 70-е гг. в Станкостроение проводится работа по созданию и внедрению в производство новых унифицированных гамм станков. В типаже на 1971-75 установлена 51 гамма, включающая 277 базовых и 682 унифицированных моделей станков. Все станки гамм аналогичного технологического назначения проектируются по принципу конструктивного подобия, что создаёт возможность для широкой их унификации, позволяет создавать специализированные производства.
Развитие конструкций станков и автоматических комплексов в ближайшей перспективе будет осуществляться в следующих направлениях: полный переход от станков неавтоматического действия к станкам-полуавтоматам и автоматам; расширение применения программного управления и вычислительной техники в конструкциях всех основных видов металлорежущих станков, в автоматических и полуавтоматических линиях; создание участков из станков с программным управлением, обрабатывающих центров; создание комплексных автоматических линий, участков, цехов и заводов-автоматов, управляемых от ЭВМ, для отраслей машиностроения с крупносерийным и массовым выпуском изделий; разработка и создание конструкций промышленных роботов, встраиваемых в автоматические линии, в комплексы автоматизированных производств и в др. виды оборудования для массового производства.
На основе достигнутых темпов развития и масштабов производства в Станкостроение в СССР создан значительный производственно-технический потенциал в виде наличного парка металлорежущих станков. Динамика развития парка станков, снижение их возрастного состава и изменение качественной структуры — результат работы сов. Станкостроение , обеспечивающего материально-техническую базу машиностроения и металлообработки. Это позволило сов. Станкостроение занять одно из ведущих мест в мире по производству широкой номенклатуры современных металлорежущих станков для самых разнообразных потребностей народного хозяйства.
Успешно развивается Станкостроение и в других социалистических странах (см. табл. 3).
Табл. 3. — Производство металлорежущих станков в отдельных странах — членах СЭВ, шт.
| 1965 | 1970 | 1974 | |
| Болгария ЧССР | 8063 | 13945 | 15466 |
В Болгарии за 1950-74 выпуск станков вырос почти в 17 раз. Станочный парк на 1 января 1970 насчитывал более 40 тыс. металлорежущих станков, в числе которых станки отечественного производства составляют 58-60%.
ГДР имеет развитое Станкостроение В 1972 годовой выпуск станков составил 4,3% мирового производства, а среди стран — членов СЭВ она заняла 2-е место (по стоимости). Увеличивается выпуск автоматизированных, специальных и специализированных станков, автоматических линий и агрегатных станков, станков с ЧПУ. На экспорт направляется 60-75% всех производимых станков.
В Польше наибольший процент в общем выпуске занимает группа токарных станков. Токарные автоматы и полуавтоматы в 1974 составили 3,8% от общего выпуска. Ежегодно увеличивается производство шлифовальных станков, удельный вес которых в 1974 составил 15,6% от общего выпуска. Увеличивается выпуск тяжёлых станков, особенно специализированных, для ж.-д. транспорта, станков с ЧПУ.
В Чехословакии Станкостроение — ведущая отрасль машиностроения. Она имеет широкую номенклатуру, отличается разнообразием типов станков (лёгкие, тяжёлые, универсальные и специализированные); изготовляется 250-290 основных видов станков. На долю шлифовальной группы в 1972 приходилось 42,5% общего выпуска. Большой удельный вес в общем выпуске станков занимает токарная группа (около 25%). С начала 60-х гг. большое внимание уделяется конструированию и производству станков с ЧПУ различных типов.
До 2-й мировой войны 1939-45 в Югославии не было Станкостроение В 1972 выпущено около 13 000 металлорежущих станков. В техническом направлении Станкостроение СФРЮ ориентируется на дальнейшее расширение производства автоматов и полуавтоматов, станков с ЧПУ. Собственное производство станков в Югославии ещё не покрывает потребности в этом оборудовании, поэтому импорт станков значительно превышает их внутреннее производство.
Из капиталистических стран наибольшее развитие Станкостроение получило в США, ФРГ, Японии, Франции, Великобритании, Италии (см. табл. 4).
Табл. 4. — Производство металлорежущих станков в крупнейших капиталистических странах
| 1970 | 1973 | |||
| тыс. шт. | млн. долл. | Тыс. шт. 1452,9 | ||
ФРГ — один из основных мировых производителей металлообрабатывающего оборудования, производством которого занято 433 фирмы. В 1974 его было выпущено 206,7 тыс. шт. В структуре производства металлорежущих станков наибольший удельный вес занимают по стоимости шлифовальные, притирочные и полировальные станки — 20,1%, револьверные станки и токарные автоматы — 16,2%, фрезерные — 13,8%, на долю токарных, отрезных и резьбонарезных станков приходится 12,3%. ФРГ значительно отстаёт от США и Японии в производстве станков с ЧПУ (в 1971-816 шт.). ФРГ — крупнейший экспортёр металлообрабатывающего оборудования среди капиталистических стран (в 1972 доля в мировом экспорте составила 34,5%).
В США, по данным переписи 1967, насчитывалось свыше 1200 предприятий, в том числе производством металлорежущих станков занято 897, производством кузнечно-прессовых машин — 348 предприятий, при этом около 60% из них мелкие. На крупных предприятиях с числом работающих свыше 500 производится 60% всей продукции отрасли. В 1974 было произведено 273 тыс. металлорежущих станков на сумму 1514 млн. долл., из них 857 автоматических линий и 884 станка — для электрофизических и электрохимических методов обработки. Доля металлорежущих станков и систем с ЧПУ удерживается примерно на одном уровне — около 20% от выпуска в стоимостном выражении. США — страна, в основном импортирующая станки. Это объясняется высокой стоимостью рабочей силы в США (как следствие — высокие цены на оборудование). Основными поставщиками металлообрабатывающего оборудования являются ФРГ (до 80% импорта) и Япония (12 тыс. станков в 1972). Среди покупателей американских станков ведущее место принадлежит европейским капиталистическим странам (более 40%).
В Японии производством металлорежущих станков занимается около 270 фирм. За 1960-70 производство металлообрабатывающего оборудования по стоимости увеличилось в 7 раз, общий выпуск металлорежущих станков — более чем в 3 раза (80,1 и 257 тыс. шт. соответственно). В 1973 в стране было произведено металлорежущих станков на сумму около 305 млрд. иен. Ускоренными темпами рос выпуск специальных станков (98 шт. в 1960 и 4046 шт. в 1973). С 1965 началось производство станков с ЧПУ; в 1967 их выпуск составил 129 шт., в 1971-1379, а в 1974-3046. Япония вышла на 2-е место среди капиталистических стран по производству станков с ЧПУ в штуках; их стоимость в 1973 составила 15,6% общей стоимости выпуска металлорежущих станков. К 1973 Япония превратилась из импортёра металлорежущих станков в экспортёра. На долю итальянской станкостроительной промышленности приходится 6% стоимости мирового производства металлообрабатывающего оборудования, выпуск которого в 1974 составил 185 тыс. т (по весу). Производством станков и кузнечно-прессовых машин занято 450 фирм. За 1965-74 их выпуск вырос в 6,3 раза по стоимости. В структуре производства доля сверлильных и резьбонарезных станков составила 26%, токарных — 14%, шлифовальных — 7,5%, фрезерных — 4,1%, расточных — 1,2%. Широко развито производство станков с ЧПУ. Италия — один из крупнейших мировых экспортёров станков (4-е место среди капиталистических стран). На экспорт направляется 40% всей станкостроительной продукции. В 1973 было экспортировано 4185 шт. станков с ЧПУ на сумму 25 620 тыс. долл.
В Великобритании производством металлообрабатывающего оборудования занимается около 200 фирм, из которых на долю 20 приходится 70% производства. Наибольшее количество в выпуске металлорежущих станков за 1974 составили: токарные станки — 38,2%, фрезерные — 11,3%, шлифовальные — 15,6%. Удельный вес станков с ЧПУ в общем выпуске в 1974 составил 9,5% (расчёт по стоимости). В станкостроительной промышленности Франции в 1972 насчитывалось 187 фирм. На долю 26 приходилось 63,5% национального производства станков. Самыми многочисленными являются станки токарно-фрезерной, сверлильно-расточной и в несколько меньшей степени шлифовальной группы. Объём производства станков с ЧПУ в 1973 достиг 390 шт. (в 1972 — 8,9% общего выпуска станков по стоимости).
Лит.: Айзенштадт Л. А., Чихачев Станкостроение А., Очерки по истории станкостроения СССР, М., 1957: Розенфельд Я. Станкостроение , Клименко К. И., История машиностроения СССР. (С первой половины XIX в. до наших дней), М., 1961; Прокопович А. Е., Технический прогресс в станкостроении СССР. М., 1967; Костоусов А. И., Советская станкостроительная промышленность — к 50-летиюобразования СССР, «Механизация и автоматизация производства», 1972, №12; его же, Задачи развития производства автоматического оборудования, «Вестник машиностроения», 1973, № 11: Экономика станкоинструментальной промышленности, М., 1972.
Горизонтальный сверлильно-фрезерно-расточный станок с ЧПУ и инструментальным мгазином. Модель 6906ВМФ2. Горизонтальный сверлильно-фрезерно-расточный станок с ЧПУ и автоматической сменой инструмента. Модель 2Б622ПМФ2 (2А622Ф4).
Статья про слово «Станкостроение » в Большой Советской Энциклопедии была прочитана 21733 раз
Российское станкостроение — важнейшая отрасль промышленности, без которой нет смысла говорить об импортозамещении и в целом об реиндустриализации — наконец-то демонстрирует первые успехи.Благодаря западным санкциям, поставившим правительство перед необходимостью восстанавливать основу основ промышленности, станкостроение получило значительную поддержку власти. Государственные инвестиции составляют десятки миллиардов рублей, открываются новые производства (через 3-4 года будет запущено около 100 крупных предприятий), создаются уникальные станки, сокращается доля импорта (с 88% до 80%). Впервые за 20 лет объем обработанных товаров в российском экспорте превысил 50%. Таким образом, в России запущены долгожданные структурные изменения в экономике.
От лидера станкостроения до «страны-бензоколонки»
Значение станкостроения для суверенной экономики трудно переоценить. Без него не будет ни самолётов, ни комбайнов, ни тракторов, ни газопроводов в Европу и Китай, ни высокотехнологичных гаджетов — все это просто невозможно сделать, если не будет станков, на которых всё это должно изготавливаться.
В послевоенные годы СССР конкурировал с США за первое место в области станкостроения. Уже в 50-х годах была начата программа освоения производства новых металлорежущих станков – наиболее востребованной в те годы продукции. Тогда был налажен выпуск более 250 новых типов металлорежущих станков общего назначения, более тысячи типоразмеров специальных и агрегатных. Советский Союз сильно отставал от Европы и США в этом отношении и был вынужден, как и сейчас Россия, такие станки импортировать. Но уже к 70-м годам созданы крупные центры станкостроения с заводами, многочисленными КБ, научно-исследовательскими организациями, а доля импорта в этом сегменте была сокращена до 3% (сейчас — 88%).
После перестройки, во времена «расцвета демократии», западным компаниям и НКО было позволено всё, и они с радостью пользовались свободой разрушать экономическую основу нашей страны. Под лозунги о свободном рынке станкостроение буквально убивалось — прицельно и комплексно. Уважаемые консультанты и приглашённые эксперты хорошо посодействовали тому, чтобы производство станков и приборов было разрушено до основания. Парк механообрабатывающего оборудования, обеспечивающий российское машиностроительное производство, с 1990 года сократился на 1 млн единиц.
Первый вице-президент Российского союза инженеров Иван Андриевский вспоминает:
«Доходило до того, что иностранные станкостроители под видом инвесторов заходили на наши предприятия, а потом продавали их, как было с заводом имени Орджоникидзе, например. Тем самым очистили для себя рынок сбыта». Иван Андриевский
В последующие годы, несмотря на позитивные изменения в экономике России, отрасль пребывала в «клещах» у рыночной конъюнктуры. С одной стороны, при тотальной ориентации на импорт, вызванной высокими ценами на нефть, отсутствовал спрос на производство отечественной продукции, а, значит, и спрос на станки. С другой — не было желающих инвестировать в станкостроение, пока его продукция не востребована. В таких условиях требуется двойное вложение средств: кто-то сперва должен проинвестировать отечественную промышленность, чтобы она заработала, возник спрос на станки; после чего необходимо, чтобы кто-то проинвестировал уже в станкостроение. Можно не разъяснять, почему в таких условиях отрасль находилась в полном упадке и даже близко не было видно тенденции к возрождению.
Примечательно, что они же – те, кто разрушал извне, и те, кто поддерживал внутри — теперь радостно и с гордостью называют Россию «страной-бензоколонкой», забывая почему-то при этом взять на себя «почетную» ответственность за превращение в нее одной из передовых стран мира. Забывают и про то, что превращаться она начала при Ельцине и Ходорковском, а возрождаться начала при Путине – но последнему в заслугу ставят не положительные сдвиги, а только печальное наследие «лихих девяностых».
Механизм возрождения
Для создания спроса на продукцию станкостроения государство первым делом путем реорганизации, слияния и перепрофилирования сформировало компании-флагманы отечественного машиностроения: «Ростех», «Росатом», «Объединённая авиастроительная корпорация», предприятия ВПК, а также отчасти «Газпром» и «Роснефть», которые хоть и не производят промышленных товаров, зато являются прямыми потребителями станкостроительной отрасли и трубопроката, снова возвращающих нас к станкостроению.
Таким образом был создан первичный задел для реиндустриализации страны, когда во многих отраслях имелись мощные и стабильные крупные производители. Но пользовались они при этом всё ещё импортными станками, приборами, технологиями и даже готовыми агрегатами продукции. Сверхвысокие цены на нефть слишком долго позволяли им не развивать эти направления, а почивать на лаврах сырьевой ренты. Кризис и санкции изменили эту ситуацию.
Невозможность и далее делать ставку на импорт энергоносителей, потрясения в валютной сфере, которые сделали импорт совершенно нерентабельным, а также режим прямых санкционных запретов наконец-то вернули наше правительство к необходимости продолжать начатый когда-то курс. Как отмечает президент Торгово-промышленной палаты РФ Сергей Катырин:
«Впервые за 20 лет в 2014 году доля несырьевого экспорта составила 51, 5%, а за 8 месяцев 2015 года объем экспорта обработанных товаров достиг уже 54,2%. Появились инвесторы именно в промышленности. У нас появились и проекты в станкостроении, у нас появились станки, в том числе и уникальные станки, которые за последние годы как бы исчезли с нашего рынка, с производства, по крайней мере». Сергей Катырин
Западные санкции – как прямые, так и финансовые – создали фактически протекционистский режим для восстановления отечественной промышленности и в первую очередь станкостроения, где мы чрезвычайно сильно зависим от импорта. Однако новая рыночная конъюнктура и деятельность правительства создают новые возможности. Отечественное станкостроение быстро набирает обороты, восстанавливая былые достижения.
Вадим Сорокин , генеральный директор станкостроительной компании, с удовлетворениемрассказывает:
К вопросу о поддержке отрасли со стороны нефтегазовой индустрии возвращается Сергей Волков , заместитель исполнительного директора НПО «Станкостроение»:
«Новый станок с числовым программным управлением, может обрабатывать самые мощные в мире нефтегазовые трубы и отводы диаметром около полутора метров с толщиной стенки до 40 миллиметров, способные выдержать давление до 25 атмосфер. Их сворачивают из огромных стальных листов шириной 5 метров. Такие сварные трубы используют только в России, поэтому они называются «русский стандарт». А значит и русские станки проще, быстрее и значительно дешевле сконструировать, произвести и доставить».
По прогнозам Минпромторга, уже через 3-4 года будет запущено около 100 крупных предприятий. Доля российских станков с числовым программным управлением (ЧПУ) на внутреннем рынке увеличится с 10 до 33%.
Первыми новый курс должны будут поддержать флагманы нашей промышленности: например, на производствах «Объединенной авиастроительной корпорации» планируется заменить до 33% парка станков на новые отечественного производства.
Государственная поддержка
Во исполнение принятого закона о промышленной политике был создан уникальный Фонд развития промышленности (ФРП), который предоставляет предприятиям, прошедшим отбор, кредиты на уникальных условиях: под 5% годовых сроком на 5-7 лет в объеме от 50 до 700 миллионов рублей. Общий объём программы фонда за прошлый год – 20 млрд рублей, из которой весомую долю – почти 7,33 млрд – получили предприятия машиностроительной отрасли.
Итого благодаря положительным экономическим процессам объём рынка станкостроения в России увеличился с 62 млрд рублей в 2014 году до 100 млрд рублей по итогам 2015 года. При этом объём импорта уже снизился с 88 до 80%. А согласно принятой программе импортозамещения, этот показатель к 2020 году должен сократить ещё более до 58%. Пока что динамика говорит о том, что возможности выполнить план есть.
Государство постепенно наращивает мощности системного интегратора отрасли «Станкопрома», который является аналогом «Ростеха». Он контролирует импорт оборудования, комбинирует зарубежные разработки с российской сборкой, пытается развивать отечественные НИОКР и внедрять их.
Принятая ранее в 2011 году подпрограмма «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» объёмом более 50 млрд рублей позволила спасти от банкротства заводы в Стерлитамаке, Рязани, Иванове, Краснодаре, завод «Саста» в городе Сасово Рязанской области, Савеловский машиностроительный завод в Кимрах Тверской области, «Киров-Станкомаш» в Санкт-Петербурге.
Именно на станки Стерлитамакского завода намерена заменять устаревшие импортные образцы ОАК.Михаил Погосян , бывший президент «Объединенной авиастроительной корпорации», пояснил:
«Всего на программу модернизации и технического перевооружения мы направляем 40 млрд. Мы остановили выбор на отечественных станкостроителях по нескольким причинам. Сейчас уровень оборудования уже достаточен для обеспечения качества, прочности деталей и комплектующих. То есть соотношение цены и качества нас устраивает, а далее дело за такими преимуществами как логистика – наше оборудование быстрее доставлять, проще устанавливать, налаживать. Например, ранее мы провели конкурс, в котором победил Стерлитамакский станкостроительный завод. В итоге его продукция оказалась при сравнимых характеристиках на 30% дешевле, чем у глобального станкостроителя DMG». Михаил Погосян
То есть вчерашний банкрот, которого вытащила целевая государственная программа финансирования, всего за несколько лет сумел восстановить производство, по соотношению «цена/качество» превзошедшее аналоги мировых лидеров! Министр промышленности и торговли России Денис Мантуров говорит:
«По подпрограмме станкостроения мы уже создали более 100 новых станков, которые требуют внедрения в промышленность. Объем государственных инвестиций на развитие отечественного станкостроения в 2014-2016 годах составит свыше 5 млрд рублей, а привлеченных внебюджетных средств – свыше 10 млрд рублей. За счет этого к 2020 году доля произведенных в России станков с числовым программным управлением на внутреннем рынке увеличится более чем в три раза, что будет способствовать модернизации промышленности и развитию конкурентоспособного российского станкостроения». Мантуров Денис Валентинович
К тому же, добавляет Иван Андриевский, первый вице-президент Российского союза инженеров,«техническое оснащение предприятий по-прежнему далеко не на должном уровне, поскольку из импортного оборудования нам продают только то, которое через пять лет уже станет неактуальным. Высокоточное оборудование попадает под давно установленные многими странами международные санкции».
Уникальные станки
А есть такие направления, где нам не станут помогать и за деньги. Помимо военно-промышлённой сферы, что очевидно, не стоит надеяться на зарубежные технологии для освоения территорий крайнего Севера — они сейчас под санкциями, и далее, очевидно, список закрытых технологий будет только расти по мере роста актуальности освоения Арктики. Такая же ситуация в традиционной и атомной энергетике – здесь мы жестко конкурируем с Западом, и он точно не будет помогать нам технологиями и оборудованием. Ну и, конечно же, космические технологии и сфера IT.
На всех этих направлениях станкостроения нам приходится надеяться только на себя. Как мы уже писали ранее, сейчас возрождается проект мобильного ядерного реактора – очень актуально для задач освоения Арктики. Создание и эксплуатация всех типов АЭС всегда влечёт за собой создание целой промышленной цепочки сложнейшего оборудования, которое используется как в течение всего срока эксплуатации АЭС, так и после её остановки.
Или, например, новейший вездеход «ОТЗ-140 Амфибия» – уникальное транспортное средство, способное перемещаться по воде и суше. При массе 12 тонн аппарат может перевозить 4 тонны груза в условиях любого бездорожья и самых жёстких природных условий.
Главный конструктор завода Виктор Зайцев рассказывает:
«Машина создавалась для условий крайнего Севера, для мест, мало населенных людьми, там, где нет дорог, там, где большое количество различных водоемов. Машина получилась на редкость удачной: она преодолевает ямы, рвы шириной до 3 метров, уклоны, косогоры до 30 градусов».
Машина будет собираться из отечественных комплектующих, созданных на отечественных заводах. На сегодняшний день этот вездеход не имеет себе равных в мире.
Таким образом, на наших глазах постепенно становится неактуальным клише о «стране-бензоколонке». Стоило только критикам-кликушам внушить всем, в том числе и патриотично настроенной аудитории, что из идеи импортозамещения ничего не выйдет, как она постепенно начинает работать. Первые результаты, полученные в столь незначительный срок (с 2013-2014 годов), уже впечатляют и заметны статистически. А до 2020 года, на который намечено завершение первого этапа госпрограмм, ещё несколько лет.
Россия продолжает демонстрировать упорное и последовательное движение к развитию промышленности и выходу из кризиса. При этом надо понимать, что разочарования из-за отсутствия больших результатов связаны с тем, что многие хотели бы увидеть все сразу и по мановению волшебной палочки. А так не бывает — серьезный результат в такой фундаментальной отрасли, как станкостроение, становится заметным обычно не раньше, чем через 5-6 лет.
Альберт Нарышкин