В 2016 году завершила своё действие подпрограмма «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» Федеральной целевой программы, начавшей свою работу в 2011 году. Подпограмма (ПП) была рассчитана на существенный рост объёмов станкостроительной отрасли.
Куратором реализации этих планов выступало министерство промышленности и торговли Российской Федерации.
К началу реализации ПП в России насчитывалось около сотни станкостроительных компаний, объём выпускаемой продукции которыми едва покрывал десятую часть (это официальные показатели, а потому вполне могли быть ещё и приукрашенными) нужд российской экономики в станках и иных инструментах для создания промышленной продукции с высокой добавленной стоимостью. По понятным причинам, такие показатели явно не удовлетворяли тем запросам, которые имелись в отношении российского промпроизводства. Нужно было что-то предпринимать, чтобы станкостроению в стране придать хоть какой-то импульс развития после двух десятилетий постоянного падения.
Под реализацией подпрограммы понималось не только увеличение числа отечественных выпускаемых станков, но и развитие всего комплекса машиностроения, включая НИОКР по разработке новейших моделей в области станкостроения и создание новых рабочих мест на промышленных мощностях станкостроительной отрасли. Общие объёмы финансирования реализации этого сегмента подпрограммы предполагались на уровне 50 млрд рублей (к моменту начала реализации ПП – около 1,7 млрд долларов США). Из них около 52% — средства федерального бюджета.
Начало реализации подпрограммы на «гражданском» уровне фактически совпало с началом реализации планов по перевооружению российской армии. Первоначально на развитие станкостроения в рамках модернизационной программы по линии Минобороны РФ до 2020 года было предусмотрено около 3 трлн рублей. Сумма более чем серьёзная, и она вселяла существенный оптимизм по поводу того, что станкостроение в России всё же пойдёт вверх, причём весьма уверенно.
К каким результатам пришла ПП «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности», которая выступала фактически как часть проекта по военно-технической модернизации, — попытаемся разобраться.
А сделать это совсем не просто, хотя бы по той причине, что 2016-й год закончился более чем 3,5 месяца назад, а данные по реализации этой части Федеральной целевой программы за упомянутый 2016 год до сих пор не сведены и официально не представлены. В связи с этим, казалось бы, зачем забегать вперёд – ну, подождать совсем немного, неделю-другую – глядишь, ответственные «товарищи» и представят отчёт реализации ПП и по 2016 году частности, и за период 2011-2016 в целом. Вот тогда уже и можно было бы проанализировать, что же там с программой станкостроения. Но вот в чём загвоздка — подождать можно было бы, если б не один примечательный нюанс. На сайте, который публикует отчётность по реализации различного рода ФЦП, нет итоговых данных не только за прошлый, но даже за позапрошлый (2015) год! Возникает вопрос: но как же так? — Сколько ещё подождать отчётности по реализации «станкостроительной» подпрограммы ФЦП?
Ответ на этот вопрос в несколько завуалированной форме представлен людьми, которые отчётность по ФЦП публиковали. Выясняется, что рассматриваемая подпограмма, заявленная под громким названием «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности», фактически приказала долго жить ещё в 2014 году (по меньшей мере, отчётности с тех пор — никакой). Именно в этом году пыл федерального финансирования ПП сошёл на нет, а сама подпрограмма, как отдельное явление стратегической важности, приказала долго жить. Вот график и таблица бюджетного финансирования и так называемого кассового исполнения, «висящие» на данный момент на сайте. Как видно, последние 32 миллиона рублей (которые по программе должны были оказаться отнюдь не последними) выделялись три года назад.
А это данные о том, какие конкретно планы по станкостроению в РФ вынашивались лицами, создававшими бумажный вариант ПП, и к каким результатам отрасль пришла.
Ожидание составителей ПП по объёмам продукции, выпускаемой на созданных производственных участках – 4,5 тыс. к 2016 году. А вот отчётность по результатам за 2011-2016 годы – ноль целых ноль десятых. То есть либо нет у министерства промышленности и торговли данных по этому поводу, либо данные есть, но о них либо хорошо, либо ничего… Пока ничего…
Ожидание составителей ПП о введённой мощности на созданных производственных участках по выпуску разработанных технологических средств машиностроительного производства – 672 в год. Это план, а о факте и в этом случае данных нет ни за один из годов реализации подпрограммы.
На период с 2011 по 2016 годы было запланировано создание 17 новых систем наукоёмких комплектующих изделий, обеспечивающие производство оборудования двойного назначения. Исполнено из них – 9 (2012 и 2013 годы).
Планы по созданию компьютерных систем автоматизированного проектирования, расчёта, моделирования, технологической подготовки производства, поддержки жизненного цикла – 45. Исполнено 26.
Планы по созданию систем оборудования двойного назначения для изготовления деталей без механической обработки – 22. Исполнено 19.
Планы по созданию инструментальных систем – 14. Создано – 11.
Есть, справедливости ради, и выполненные, и даже частично перевыполненные планы. К примеру, перевыполнены планы по реализации проекта по созданию кузнечнопрессовых машин с ЧПУ, относящихся к технологическому оборудованию двойного назначения (план – 8, факт – 12).
Отчётность до поры публиковал Департамент государственных целевых программ и капитальных вложений Минэкономразвития России.
Изучение реализации подпограммы приводит ещё к одному небезынтересному факту. Федеральный реестр государственных контрактов рассказывает, что контрактные планы имелись на все годы срока реализации программы, однако реальной контрактации не происходило в течение двух с лишним лет.
В 2014 году, по которому проходит последний «след» отчётности по ФЦП, министр промышленности и торговли заявил, что госинвестирование в отрасль продолжится и окажется на уровне 5 млрд рублей за период 2014-2016 годы, при этом уровень частных инвестиций вырастет до 10 млрд рублей.
Денис Мантуров:
За счёт этого к 2020 году доля произведённых в России станков с числовым программным управлением на внутреннем рынке увеличится более чем в три раза, что будет способствовать модернизации промышленности и развитию конкурентоспособного российского станкостроения.
Это всё замечательно, но зачем же ждать 2020-го, чтобы озвучить те результаты, которые почему-то отсутствуют в отчётной таблице по реализации уже завершившей своё действие подпрограммы? Возможно, потому что в рейтинговой таблице основных станкостроительных государств мира наша страна (при наличии госпрограмм и курирующих их реализацию профильных министерств) всё ещё в третьей десятке. А когда претендовала на первое место в мире…
На этом фоне есть отдельные предприятия, которые отчитываются о стабильно растущей прибыли от производства станкостроительного оборудования.
В частности, о росте объёмов выручки отчитывается крупнейший российский станкостроитель – СТАН, имеющий семь промплощадок от Москвы и Коломны до Азова и Стерлитамака. Среди заказчиков станков такие компании как РЖД, Роскосмос, Росатом, компании холдинга Ростех и др. Стабильный рост прибыли говорит о том, что спрос на качественные станки в стране по-настоящему велик, и этот спрос сегодня явно не удовлетворён отечественными предложениями. И чтобы предложения по своему качеству и количеству были удовлетворительными, стоит ли ждать именно 2020 года, чтобы потом снова недоумевать по поводу «потерянной» отчётности? Или всё же стоит разобраться с реальной эффективностью ФЦП сейчас?
Подпишитесь на нас
Производство металлорежущих станков в России находится в состоянии кризиса продолжительный период времени. По результатам анализа , проведенного сайтssia, в 2015 г. тенденция сменилась на положительную и по итогам года прирост производства составил 6,6% г/г, а в первом полугодии 2016 г. +21,1% к аналогичному периоду 2015 г. Факторов несколько — девальвация рубля, частичная господдержка отечественных предприятий и рост гособоронзаказа. Также имеет место локализация производства иностранных компаний. Однако большинство участников рынка не разделяют оптимизма, отраженного в статистике.
Рынок металлорежущих станков России: текущие тенденции
Отечественный рынок металлорежущих станков весьма специфичен, в постсоветский период большинство станкостроительных заводов сократило свое производство в разы и в настоящий момент преобладает импортная продукция. Кроме того, отечественное производство во многом основано на использовании импортных комплектующих, поэтому часть производства фактически является сборкой.
В 2015 г. наблюдалась положительная динамика +6,6% к предыдущему году, что связано с частичным замещением импортной продукции в результате девальвации рубля. В первом полугодии 2016 г. прирост составил +21,1% к аналогичному периоду 2015 г. Абсолютное производство металлорежущих станков в России находится на низком уровне (2919 шт. по итогам 2015 г.), поэтому незначительное увеличение производства приводит к ощутимому росту в процентном выражении. Также благоприятное воздействие на рост производства металлорежущих станков в 2015 г. оказало увеличение гособоронзаказа.
Большая часть опрошенных экспертов высказала сомнение об улучшении ситуации на рынке, по крайней мере, на примере собственных предприятий. По мнению специалистов IndexBox, увеличение производства также связано с его локализацией: в сентябре 2015 г. на территории России появился новый завод компании DMG MORI ООО «Ульяновский станкостроительный завод». По данным DMG MORI производственная мощность предприятия составит 1200 станков в год. При выходе предприятия на заявленную мощность, динамика производства станков в стране будет демонстрировать ускоренные темпы роста.
Динамика производства металлорежущих станков в России
Отечественный рынок металлорежущих станков уже долгий период времени находится в глубоком кризисе. Однако в последние годы в ходе реализации политики импортозамещения наблюдаются некоторые положительные тенденции. Государственная поддержка в основном проявляется в виде обязательств потребителей покупать продукцию российских производителей, при осуществлении торгов в рамках госзакупок или федеральных целевых программ. По мнению Алексея Борисовича Соколова, начальника Центра маркетинга ОАО «САСТА», данный механизм позволяет предприятиям поддерживать определенный уровень производства, а в некоторых случаях способствует его увеличению.
Объем производства металлорежущих станков в России
На территории России действует несколько предприятий, специализирующихся на различных видах металлорежущих станков. Среди них можно выделить ОАО «САСТА», ОАО «Стерлитамакский станкостроительный завод», ЗАО «Рязанский станкостроительный завод», ОАО «ИЗТС», ОАО «АСТРАХАНСКИЙ СТАНКОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД», ООО «ВСЗ», ПАО «КЛИНСКИЙ СТАНКОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД» и др. Объемы производства в настоящее время находятся на невысоком уровне, однако, это наиболее значимые представители отечественного станкостроения.
Производство металлорежущих станков соотносится с основными центрами производства — перечисленными выше компаниями. Первое место занимает Центральный федеральный округ (около 48%). На втором месте Южный федеральный округ с долей 23% за последние полтора года, на третьем — Приволжский федеральный округ с долей 19,4%.
Рынок металлорежущих станков в 2016: география российского производства
В 2015 году наблюдалось незначительное улучшение ситуации в отечественном станкостроении, однако отрасль по-прежнему находится в кризисе и российская продукция значительно уступает импортной. В дальнейшем ожидается сохранение медленного роста в соответствии с развитием машиностроительного комплекса страны. Согласно оценкам Министерства экономического развития РФ ожидаемый индекс производства машин и оборудования в 2016 г. составит 101,2%, электрооборудования, электронного и оптического оборудования — 100,5%, транспортных средств и оборудования — 97,4%. Индекс производства машин и оборудования к 2019 году по сравнению с уровнем 2015 года составит 108,8%, электрооборудования, электронного и оптического оборудования — 108,5%, транспортных средств и оборудования — 107,%.
РЫНОЧНАЯ СРЕДА
С. Терпугов из ПСЗ характеризует российский рынок станкостроения как высококонкурентный. На нем по-прежнему присутствуют большинство ведущих мировых производителей: введение ограничений стимулировало иностранных игроков локализовать производство на территории РФ. Проще говоря, у отечественного потребителя выбор есть, и расслабляться производителям не стоит.
Но, судя по всему, предприятия — герои нашей статьи чувствуют себя уверенно. Партнеры подчеркивают преимущества станков F.O.R.T. Во-первых, наличие производства и склада комплектующих в России позволяет сэкономить на логистике и сократить сроки поставки, а также быстро изготовить станок «под заказчика» с необходимой ему комплектацией. Во-вторых, благодаря наличию в партнерстве конструкторской базы станки могут быть адаптированы для решения нестандартных и специфических задач. В-третьих, с учетом того, что многие узлы и части станков уже производятся на территории России, а значит, в рублевой зоне, их цена будет привлекательнее, чем у импортных образцов, в среднем на 15–30 %.
Оборудование F. O.R.T. ни в чем не уступает современным западным аналогам, таким как DMG-Mori (Германия), HAAS (США — Китай), DMC (Южная Корея), а в некоторых случаях имеет заведомо лучшие технические характеристики и решения, в частности за счет индивидуальной комплектации, отмечают в Росатоме.
Сегодня партнеры обеспечены заказами на несколько месяцев вперед, утверждают наши собеседники. Станки F. O.R.T. востребованы во всех ключевых сферах промышленности: на предприятиях военно-промышленного комплекса, авиа- и ракетостроения, автомобилестроения, судостроения, транспорта и других крупных производствах.
«Мы понимаем, где сегодня имеем производственные компетенции, которые могут быть в станкостроении востребованы, а что придется создавать заново. Проводились исследования рынка, и сегодня мы можем достаточно точно прогнозировать потребности наших заказчиков в оборудовании на перспективу пяти и более лет», — комментирует замгендиректора ПСЗ. По его словам, основной спрос по-прежнему наблюдается в ВПК, и прежде всего со стороны предприятий Росатома, Роскосмоса, Ростеха, а также ОАК, ОСК, концерна «Алмаз-Антей», Уралвагонзавода и других — тех, кто имеет программы техперевооружения своих производств. Говоря об интересных тенденциях рынка, он отметил перспективу повышения централизации закупок внутри корпораций.
«Основная помощь в рамках господдержки будет оказана авиационной и автомобильной промышленности, сельскохозяйственному, транспортному и тяжелому машиностроению, ОПК. Именно предприятия этих отраслей станут целевыми потребителями на внутреннем рынке», — полагает А. Стешкин.
Станкостроение — одна из ключевых отраслей, во многом определяющая уровень промышленного развития и технологической независимости государства. Это своего рода технический нерв машиностроения, база для модернизации всей индустрии. Именно эта отрасль является критически важной с точки зрения развития таких стратегических сегментов промышленности, как авиастроение, вертолётостроение, газотурбинное двигателестроение, судостроение и т.д.
Как известно, после распада СССР объемы производства станков в нашей стране упали в десятки раз. И если раньше Россия была одним из мировых лидеров в этой области и конкурировала с США и Германией, то к началу 2000-х годов скатились в третий десяток, уступая даже Чехии и Турции. Такое положение поначалу было обусловлено общим промышленным спадом, а затем ориентацией отечественных потребителей на покупку импортного оборудования. При отсутствии устойчивого спроса, желающих инвестировать в отечественное станкостроение не появлялось, существующие предприятия постепенно теряли свой потенциал или закрывались. Устаревающие мощности не позволяли производить станки, соответствующие современным требованиям, и отношение российских потребителей к отечественному оборудованию становилось еще более негативным. В итоге к 2014 году доля импорта в отрасли составила более 90%.
Падение курса рубля и ухудшение геополитической обстановки, с одной стороны, многократно обострили проблему импортозависимости, с другой, — стали толчком к ее преодолению. О необходимости возрождения отечественного производства станков заговорили на высшем уровне, были откорректированы намеченные ранее меры государственной поддержки и введены новые. Сегодня мы рассмотрим, как изменилась ситуация в отрасли за последние два года, каких результатов удалось достичь и что еще предстоит сделать, чтобы отечественное станкостроение смогло покрывать внутренний спрос и приобрело конкурентоспособность на мировом рынке.
Рынок растет, доля импорта снижается
По словам Министра промышленности и торговли РФ Дениса Мантурова, ключевыми потребителями станков на сегодня являются предприятия ОПК, тяжелого и энергетического машиностроения, а также автомобильной и металлургической промышленности.
По итогам 2015 г. премьер-министр России Дмитрий Медведев заявил, что объем рынка станкостроения увеличился до 100 млрд рублей (против 62 млрд годом ранее), а объем импорта сократился с 88% до 80%. В 2016 году эксперты прогнозировали очередное десятипроцентное падение доли импорта, однако к началу текущего года никаких громких заявлений на этот счет не последовало. Тем не менее, определенные положительные сдвиги отмечают практически все эксперты отрасли. Тому есть несколько причин. Во-первых, помогают рыночные факторы, связанные со снижением курса рубля и платежеспособности российских покупателей. Во-вторых, — искусственно введенные ограничения на поставки станков из-за рубежа и меры финансовой поддержки российских производителей.
«Благодаря целенаправленной государственной промышленной политике машиностроение в целом и станкостроение в частности стали постепенно возвращаться к нормальной стабильной работе и получили импульс для дальнейшего развития, — отмечает генеральный директор ООО «СТАН» Вадим Сорокин. — Государство в лице Правительства, Минпромторга оказывает отрасли достаточную поддержку. Так, на смену правительственному постановлению №1224 в январе этого года было подписано постановление № 9, которое уточняет регламент приобретения российского оборудования для нужд обороны страны и безопасности государства вместо импортного при наличии отечественных аналогов. Кроме того, работает постановление Правительства РФ от 17 июля 2015 г. № 719 «О критериях отнесения промышленной продукции к промышленной продукции, не имеющей аналогов, произведенных в Российской Федерации».
В 2016 году в Фонде развития промышленности была начата отдельная программа «Станкостроение», по которой финансируются инвестиционные проекты в отрасли. Бюджетом также субсидируются НИОКР и процентные ставки по банковским кредитам».
По мнению президента Российской ассоциации «Станкоинструмент» Георгия Самодурова, постановление № 1224, запрещающее оборонным предприятиям покупать зарубежные станки, с учетом внесенных в него изменений в 2015 году, в свое время тоже стало хорошим стимулом для развития отрасли.
«Благодаря принятой в стране промышленной политике зарубежные фирмы задумались об организации производства металлообрабатывающего оборудования в России, постепенно идет процесс по организации совместных предприятий, — отмечает Г. Самодуров. — В 2016 году открылся станкостроительный завод в г. Ульяновске, построенный немецким концерном DMG MORI. Кроме того, на российский станкостроительный рынок пришли и отечественные инвесторы, такие как компания «СТАН», владеющая активами шести ведущих станкостроительных предприятий расположенных в г. Рязань, г. Коломна (Московская область), г. Стерлитамак (Башкортостан), г. Кимры (Тверская область), г. Иваново и г. Москва. Компания «СТАН» внесла солидные инвестиции на техническое перевооружение вышеперечисленных предприятий, обновление модельного ряда выпускаемого оборудования предназначенного для комплексной прецизионной обработки сложнейших деталей».
Помочь деньгами
Сегодня основным источником финансовой поддержки станкостроения является Фонд развития промышленности (ФРП). В 2016 году ФРП запустил две программы, которые смогут стимулировать отечественных производителей станков и обновление основных фондов российских заводов.
Первая программа — «Создание серийных производств станкоинструментальной продукции» — предусматривает заём, доступный для отечественных производителей станков, их деталей и комплектующих, промышленного инструмента, технологической оснастки для машиностроения, устройств программного управления станками. Сумма займа по программе может составить от 50 до 500 млн рублей, срок займа — до 7 лет. При этом компания должна софинансировать только 30% от стоимости проекта, тогда как по условиям основной программы ФРП необходимо привлечь половину от стоимости проекта.
Вторая программа ФРП — «Лизинговые проекты». По ее условиям лизингополучатель может финансировать до 27% от общей стоимости оборудования по уникальной для России ставке в 1% годовых в рублях, таким образом, заём ФРП может составить до 90% от аванса на приобретение оборудования.
Кроме того, станкостроительные предприятия могут воспользоваться основной программой ФРП, которая называется «Проекты развития». По ее условиям заемщик софинансирует не менее 50% стоимости проекта. В основной программе ФРП срок займа ограничен пятью годами. Максимальная сумма займа составляет 300 млн рублей.
«По состоянию на февраль 2017 г. ФРП софинансировал восемь проектов в области производства станкоинструментальной продукции и комплектующих для нее, — сообщил нашему изданию заместитель Министра промышленности и торговли РФ Василий Осьмаков. — Общая сумма займов по ним превышает 2,5 млрд рублей. Реализация проектов позволит привлечь 1,9 млрд руб. частных инвестиций в реальный сектор экономики. Общая стоимость проектов — более 4,4 млрд рублей.
При этом три проекта из восьми профинансировано по «Программе станкостроения». Все они направлены на решение различных задач в станкостроительной отрасли и связаны как с производством отдельных компонентов, так и станков целиком. К примеру, предприятие «Иннотехмет» из Калужской области готовит производство стационарных и приводных блоков для станков с ЧПУ, а также станочных тисков. НПО «Станкостроение» уже наладило в Стерлитамаке производство эргономичных корпус для станков с числовым программным управлением. Другое предприятие — «Станкотех» из подмосковной Коломны собирается выпускать токарно-фрезерные карусельные станки с ЧПУ для обработки деталей из чугуна, сталей, цветных металлов и их сплавов».
Проблемы, не теряющие актуальности
Несмотря на очевидные положительные сдвиги, говорить о том, что отечественное станкостроение прочно встало на ноги, пока рано. На рынке по-прежнему сохраняется определенное недоверие потребителей к российской продукции. Многие предприятия не имеют возможности обновлять производственные фонды, что сказывается на качестве продукции и производительности труда. Сохраняется высокая зависимость производства от импортных комплектующих.
«Негативное влияние на наш бизнес оказывает инерция мышления российский заказчиков, которые до сих пор уверены, что отечественные производители не выпускают нужное ему оборудование и что качество и сервис, предлагаемые нашими заводами, не достигают западных образцов, — поясняет Вадим Сорокин. — Отсюда — недостаточный спрос на российскую станкостроительную продукцию, и в результате — дефицит средств на инвестиции в производство и разработки. Мы с этим предрассудком постоянно боремся. Постепенно опыт использования наших станков убеждает клиентов, что они ни в чем не уступают, а где-то даже превосходят по качеству зарубежное оборудование.
Другой больной вопрос для большинства российских станкостроительных заводов — износ основных фондов, и решить его можно только за счет привлечения крупных инвестиций. Однако сейчас в России практически невозможно найти долгосрочные кредиты: большинство банков предлагают деньги на срок до одиннадцати месяцев под 15% годовых и выше. Очевидно, что такой подход со стороны финансового сектора не даёт отрасли стимулов к росту».
О сложностях, связанных с высокими ставками по кредитам, говорит и Георгий Самодуров. По его мнению, сегодня российские станкостроители проигрывают зарубежным не столько по техническим характеристикам или качеству продукции, сколько по условиям поставки. Имея доступ к дешевым деньгам, японские и европейские предприятия могут предложить российскому покупателю выгодную рассрочку на три-семь лет. Отечественным производителям такие условия не по карману.
Еще одна проблема отрасли — острый дефицит инженерных и высококвалифицированных рабочих кадров. Средний возраст работников на многих станкостроительных предприятиях приближается к 50 годам. Несмотря на все заявления, в высшем и среднем специальном образовании сохраняется большой перекос в сторону профессий непроизводственного сектора.
«Даже профильные станкостроительные вузы выпускают, на наш взгляд, недостаточно инженеров, единицы из которых попадают на заводы, — считает генеральный директор «СТАН». — Поэтому мы сами системно пытаемся решить эту задачу на корпоративном уровне. Компания стала активным участником чемпионатов молодых рабочих World Skills, мы начали разработку проекта по созданию своего собственного Учебного центра, выпускники которого получают гарантии трудоустройства на производственных площадках компании».
Выиграть в конкурентной борьбе
Действующие сегодня меры господдержки направлены не только на развитие исконно отечественных предприятий, но и на трансферт технологий и создание производственных площадок, выпускающих оборудование иностранных брендов в России. В частности, все программы ФРП доступны не только для российских, но и для зарубежных предприятий, готовых локализовать производство и зарегистрировать бизнес в России.
В стране по-разному относятся к проектам по локализации. Некоторые придерживаются мнения, что поддержка западного бизнеса мешает развитию собственных предприятий. Тем не менее, на правительственном уровне считают, что такие события, как, к примеру, открытие завода DMG MORI в Ульяновской области — это несомненный успех. Так или иначе, проект принес 90 млн евро инвестиций в российскую экономику, обеспечил дополнительные рабочие места и налоговые отчисления.
По данным ассоциации «Станкоинструмент», на сегодня около десятка итальянских, немецких, чешских и швейцарских крупных компаний готовы к созданию совместных предприятий на территории России. Если это произойдет, конкуренция внутри страны вырастет. Впрочем, ведущих российских производителей, это не пугает. При условии, что речь будет идти о честной конкуренции и честной локализации.
«Конкуренция — это отличный стимул для работы! — говорит Вадим Сорокин. — Только в такой среде и можно сформировать действенную структуру, способную создавать новые продукты, выполнять модернизацию, развивать систему сервиса. Конкуренция заставляет концентрировать необходимый интеллектуальный потенциал и технологические компетенции, которые позволяют компании развиваться вместе с мировыми тенденциями.
Другое дело, что многие зарубежные производители, столкнувшись с проблемой западных санкций и российских контр-санкций в машиностроении, стали активно осваивать тему сборочного производства в России. Так некоторые наши коллеги по рынку завозят собранные по факту в Китае станки и затем просто крепят табличку «Сделано в России». Это тоже форма конкуренции. Но следует иметь в виду, что такого рода проекты преследуют цель быстро окупить вложенные инвестиции. Если на рынке случится кризис, то такие «сборщики» быстро свернут своё производство. Они же не вкладывались в разработку станков непосредственно в России, не формировали долгосрочные отношения с местными комплектаторами и поэтому быстро «заморозят» сборочные цеха. Такое мы наблюдали, например, в автомобильной промышленности.
Нужно подчеркнуть, что у отечественных производителей станков есть свои конкурентные преимущества. Мы ориентированы на долговечность и ремонтопригодность выпускаемых нами станков и обрабатывающих центров. Мы вкладываемся в собственные разработки, и российский рынок — приоритетный для нас. Местные производители более мобильны, гибки и в большей степени ориентированы на клиентов, чем транснациональные корпорации с многомиллиардными оборотами».
Георгий Самодуров считает, что на конкурентном рынке отечественным предприятиям важно найти подходящие для себя сегменты. К примеру, бессмысленно пытаться превзойти китайцев по выпуску серийных универсальных станков. Полезнее развивать имеющиеся в стране компетенции по выпуску уникального, нестандартного, крупногабаритного оборудования.
О станкостроении будущего
Сейчас Минпромторг разрабатывает стратегию развития станкоинструментальной промышленности, в которой должна быть определена модель развития рынка, чёткие приоритеты и направления работы, выделены сегменты, в которых нужно формировать отечественных комплектаторов.
Очевидно, что никакое движение вперед невозможно без изменения финансово-кредитной политики в стране и, возможно, создания особых условий для станкостроителей. Кроме этого, наши эксперты подчеркивают важность развития в России инженерно-технического и научно-исследовательского потенциала, позволяющего создавать передовое оборудование.
«Мы видим необходимость государственной поддержи не только производства, но и разработки станкостроительной техники, — говорит Вадим Сорокин. — Мы убеждены, что наличие собственной конструкторской компетенции — это краеугольный камень национальной независимости в отрасли. Поддержка разработки будет способствовать развитию человеческого капитала, смежных отраслей производства, науки, и, в конце концов, повышать престиж страны».
«Станкоинструментальная отрасль России получит развитие с учетом потребности в оборудовании для стратегических отраслей промышленности, — считает Георгий Самодуров. — Прежде всего, это технологии обработки нетрадиционно сверхтвердых, композитных материалов, развитие аддитивных технологий, переход на концепцию «Индустрия 4.0», где ключевую роль будут играть информационные технологии. Особая роль отводится созданию научного центра по развитию станкоинструментальной отрасли на базе МГТУ «СТАНКИН». Все вышеперечисленные меры в совокупности дадут возможность увеличить производство российских станков и вывести отрасль на новый уровень».
Екатерина Зубкова
Непрерывно возраставшее значение машин во всех отраслях производства вызвало бурное развитие станкостроения — технической базы всей машиностроительной промышленности. Металлообрабатывающие станки явились основой производства машин машинами. Их назначение — обработка всевозможных металлических заготовок с целью получения деталей определенной конфигурации, с заданными размерами, формой и качеством. Чем больше масштабы производства машин, тем более массовым должен быть выпуск деталей, тем более совершенными и производительными должны быть станки, обеспечивающие обработку необходимых деталей. Механический суппорт, примененный вначале для токарных и токарно-винторезных станков, был впоследствии превращен в весьма совершенный механизм и в модернизированной форме перенесен на многие станки, предназначенные для изготовления машин.
По мере совершенствования механического суппорта, системы зубчатых передач, механизма подачи, зажимных устройств и некоторых других конструктивных элементов кинематической схемы металлорежущие станки превращаются во все более развитые машины. В 70-х годах XIX в. машиностроение уже располагало основными рабочими машинами, позволявшими производить механическим способом важнейшие металлообрабатывающие операции.
Выдающуюся роль в развитии станкостроения сыграл машиностроительный завод, созданный Генри Модели. По существу это была настоящая школа механиков-машиностроителей, развивавших прогрессивные технические традиции основателя английского станкостроения. Здесь начинали работу и творческую деятельность такие видные конструкторы, исследователи и изобретатели в области машиностроения, как Д. Вит- ворт, Р. Роберте, Д. Несмит, Д. Клемент, Э. Уитни и др. Существенно то, что на заводе Модели была применена уже машинная система производства: трансмиссиями соединялось большое число рабочих машин, приводимых в движение универсальным тепловым двигателем. Этот завод изготовлял вначале детали для паровых машин, а в дальнейшем выпускал токарные, строгальные и другие механические станки. По образцу завода Г. Модели (впоследствии завод фирмы «Maudslay and Field») начали создаваться многие машиностроительные предприятия .
Ведущее положение в мировом станкостроении заняли заводы фирм «Nasmyth», «Whitworth», «Sharp and Robert» в Англии, «S. Sellers», «Pratt and Whitney», «Brawn and Sharp» в США. В 70-90-х годах американские предприятия, освоив выпуск новых типов станков (токарно-револьверных, универсально-фрезерных, карусельных, расточных, шлифовальных), начали опережать в техническом отношении английское станкостроение. В Германии производство станков начало развиваться в основном с 60 — 70-х годов XIX в. Здесь возникли фирмы «Reinecker», «Schiss», «Heimer und Pielz», «Waldrich», «Weisser» и др.
В России станки для оружейного производства (токарные, сверлильные, фрезерные, резьбонарезные, протяжные, шлифовальные, полировочные) изготовляли на Тульском оружейном заводе. В дальнейшем такие станки начали строить Ижевский, Сестрорецкий, Луганский заводы. Основанный в Москве завод бр. Бромлей (ныне «Красный пролетарий») стал первым русским специализированным станкостроительным заводом; на Всероссийской выставке в Петербурге в 1870 г. он выставил несколько оригинальных станков: радиально-сверлильный, продольно-строгальный, поперечно-строгальный. На политехнической выставке в Москве в 1872 г. завод получил золотую медаль за экспонированные продольно-строгальные и колесо-токарные станки. В 1900 г. завод бр. Бромлей успешно демонстрировал свою продукцию на Всемирной промышленной выставке в Париже. Появились в России и другие станкостроительные предприятия: «Фельзер» в Риге, «Феникс» в Петербурге, «Штолле» и «Вейхельт» в Москве, завод бр. Маминых в Балакове, «Столь» в Воронеже, заводы Грачева и Доброва в Москве. Однако в целом выпуск станков в России был незначительным даже в 900-х годах; он не удовлетворял потребности развивавшейся промышленности ни по количеству, ни по техническому уровню. Это и служило причиной значительного импорта зарубежных станков для российских заводов и фабрик.
Мировое станкостроение в последней трети XIX в. располагало пятью основными типами металлорежущих станков. Преобладающую часть станочного парка составляли токарные станки, которые применяли для обработки наружных и внутренних поверхностей тел вращения. На токарных станках обтачивали гладкие и ступенчатые валы, конусы, шары, различные фасонные поверхности, растачивали цилиндры, отверстия, нарезали резьбу. Вторую многочисленную группу составляли сверлильные станки, предназначавшиеся для сверления и обработки отверстий, а также для расточки и нарезки резьбы. Строгальные станки, подразделявшиеся на горизонтальные и вертикальные (долбежные), служили для обработки плоских поверхностей изделий. Расширялось использование фрезерных станков для обработки наружных и внутренних поверхностей особенно точных деталей, а также для получения изделий фасонной конфигурации. Наконец, пятую группу металлообрабатывающего оборудования составляли шлифовальные станки, на которых проводили чистовую обработку деталей различной формы с помощью абразивных материалов и инструментов.
В свою очередь, специализированные типы станков дифференцировались по характеру выполняемых в производственном процессе технологических операций. Появляются станки, предназначенные для выполнения одной определенной или нескольких аналогичных операций. Так, в группе универсальных токарных станков появился специализированный станок для растачивания длинных цилиндрических и полых изделий (типа орудийных стволов и гребных валов). Был создан горизонтально-расточный станок, предназначенный для точной расточки внутренних поверхностей. Специфика обработки крупных деталей малой длины и большого диаметра вызвала появление токарно-лобовых станков. Для тяжелых, крупногабаритных изделий, которые трудно установить на обычных токарных станках, создаются токарно-карусельные станки. Видную роль в металлообработке начинают играть токарно-револьверные станки, снабженные специальной револьверной головкой, в которой закрепляют разнообразные режущие инструменты. Некоторые станки револьверного типа позволяли устанавливать в одной головке до 12-16 инструментов.
Дифференцируются и другие типы станков. Из сверлильных выделяются радиально-сверлильные станки, предназначенные для сверления и последующей обработки отверстий в деталях больших габаритов, которые не могут устанавливаться на обычных сверлильных станках. Для строгания плоскостей крупных корпусных деталей (типа рам, станин, корпусов машин) создаются мощные продольно-строгальные станки с движущимся столом длиной 3-4 м и более. Появляются продольно- и кару- сельно-фрезерные станки, позволяющие обрабатывать одновременно по нескольку массивных деталей. Наряду с обычными шлифовальными станками конструируются круглошлифовальные станки для наружного шлифования, для внутреннего шлифования и т. д. Создается оборудование, специально предназначенное для нарезания зубьев в зубчатых колесах: зубофрезерные, зубодолбежные, зубострогальные станки. Усложнение деталей машин и специализация металлообработки приводят к появлению шлицефрезерных, шпоночно-фрезерных, протяжных, хонинговальных и других специальных станков .
Параллельно с развитием металлорежущего оборудования шел процесс технического совершенствования других видов машин-орудий, предназначенных для обработки металлов. Так, потребности получения крупных металлических заготовок вызвали проектирование и строительство гигантских машин для ковки и прессования металлоизделий. В 70-80-х годах на заводах Круппа в Германии работали паровые молоты с массой падающих частей 50-75 т. В 1891 г. в США был построен огромный молот с массой рабочей части 125 т. Высота этого гиганта составляла 27,5 м, а наковальня весила 475 т; от ударов машины при ее работе содрогались близлежащие заводские здания и постройки . Сложности эксплуатации молотов-гигантов привели к распространению на машиностроительных заводах для производства крупных поковок мощных гидравлических прессов. При рабочем усилии гидравлического пресса 10 тыс. т он заменяет молот с массой падающих частей до 500 т (постройка и использование такого молота были бы чрезвычайно трудным делом). Без мощных гидравлических прессов была бы невозможна постройка многих машин-гигантов, у которых отдельные части весили десятки и более тонн.
Повышение производительности металлообрабатывающего оборудования требовало возможно большей механизации основных и вспомогательных операций, сокращения непроизводительных затрат времени. В то же время сужение функций станков прямо вело к упрощению выполняемых ими операций и тем самым создавало благоприятные условия для внедрения автоматических процессов. Были созданы полуавтоматические и автоматические станки, у которых подвод режущего инструмента в рабочее положение, подача инструмента и отвод его после работы в исходное положение совершались автоматически, без участия человека.
Первыми автоматизированными станками были деревообрабатывающие автоматы , сконструированные в США К. Випплем и Т. Слоаном. Один из первых металлорежущих автоматов создал американец X. Спенсер в 1873 г. на базе револьверного станка. В качестве управляющего устройства в этом автомате использованы кулачки и распределительный вал. Появившиеся в 70-80-х годах автоматы системы «Кливленд» имели устройства для накатки резьбы, для быстрого сверления отверстий, нарезания шлицев, фрезерования четырех плоскостей. Получили также распространение автоматы системы «Brawn and Sharp» и др.
Технический прогресс станкостроения привел к созданию в 90-х годах XIX в. многошпиндельных станков-автоматов; их появление было вызвано стремлением максимально увеличить число одновременно работающих инструментов и тем самым повысить производительность станка с помощью совмещения операций. В многошпиндельных автоматах могли включаться в работу десятки фасонно-отрезных, проходных и осевых инструментов. Однако в этот период станки такого типа еще не получили широкого применения .
Рост объема металлообработки заставил пересмотреть все ранее существовавшие средства резания металлов и вызвал значительное их усовершенствование. Особенно сильно на развитие технологии механической обработки подействовало изобретение в начале 900-х годов быстрорежущей стали, знаменовавшей крупный прогресс в инструментальном производстве. Эта сталь, впервые предложенная в 1898 г. американцами Тейлором и Уайтом, получила название быстрорежущей за свою способность сохранять режущие свойства при повышенных скоростях резания.
Резцы, изготовленные из быстрорежущей стали, впервые демонстрировались на Всемирной промышленной выставке в Париже в 1900 г. С применением этих резцов скорость резания почти в 5 раз превысила скорости, допускаемые для резцов из обычной углеродистой стали. Добавка в сталь специальных легирующих элементов (марганца, хрома, вольфрама) значительно повышала твердость инструмента и его красностойкость, т. е. способность сохранять свои рабочие свойства при нагреве, возникающем в процессе обработки. Твердость новой стали не падала даже при нагреве до красного каления (при температуре 600° С). Многочисленные опыты, проведенные в 1901 -1906 гг., привели Тейлора и Уайта к заключению, что лучшим быстрорежущим сплавом является сталь с содержанием 0,67% углерода, 18% вольфрама, 5,47% хрома. 0,11% марганца, 0,29% ванадия и 0,043% кремния. Быстрорежущую сталь такого состава закаливали нагревом до очень высокой температуры (свыше 900° С) с последующим быстрым охлаждением в воде. Инструменты, изготовленные из быстрорежущей стали, вскоре получили широкое распространение.
Еще большую твердость и износостойкость придали режущему инструменту твердые сплавы, в которых карбиды легирующих элементов — вольфрама, молибдена и хрома составляли основу рабочей части инструмента. В 1907 г. англичанину Хейнсу был выдан патент на твердый сплав из литых карбидов, названный им «стеллитом». В последующие годы создаются и другие твердые сплавы подобного типа, не получившие, однако, в то время большого распространения, так как при высокой твердости и красностойкости они были весьма хрупкими.
Применение инструментов из быстрорежущей стали и твердых сплавов привело к постепенному изменению конструкции оборудования, к появлению так называемых «быстрообрабатывающих станков» . Чтобы полностью использовать режущие свойства новых инструментов, конструкторы при проектировании станков должны были обеспечить большие усилия резания и большие скорости, чем при работе резцами из углеродистой стали. Потребовались большая мощность привода станков, большее число ступеней скоростей, более быстрое управление и обслуживание. Известный технолог проф. А. Д. Гатцук в предисловии к книге Ф. Тейлора писал, что появление быстрорежущей стали открыло новую эру в механическом деле .
Технический прогресс в области металлообработки и станкостроения был неразрывно связан с новой областью теоретических и экспериментальных исследований, составивших впоследствии теорию резания металлов.
Начало научного изучения процессов механической обработки металлов было положено работами известного русского ученого, профессора И. А. Тиме. Проведенные им в 60-80-х годах исследования процесса стружкообразования при разных подачах и скоростях резания позволили выявить ряд закономерностей скалывания и надлома металлической стружки, сформулировать теоретические основы резания металлов и установить некоторые законы резания.
Результаты многочисленных исследований И. А. Тиме были изложены в его оригинальной работе «Сопротивление металлов и дерева резанию. Теория резания и приложение ее к машинам-орудиям» (1870 г.). Основные положения теории резания были в дальнейшем развиты Тиме в «Ме- муаре о строгании металлов», изданном в 1877 г. на русском, французском и немецком языках, а затем в капитальном двухтомном труде «Основы машиностроения» . Вопросы механики процесса резания и динамики металлообработки подробно изучал проф. К. А. Зворыкин. Его книга «Работа и усилие, необходимые для отделения металлических стружек» (1893 г.) была ценным дополнением к трудам И. А. Тиме и представляла важный вклад в техническую литературу. К проблеме рационального резания металлов было привлечено внимание и ряда других русских ученых-машиностроителей: А. В. Гадолина, П. А. Афанасьева, А. П. Гав- риленко. В Европе явления, происходящие при резании металлов, плодотворно изучали Кларинваль, Кокилья, Жоссель, Треска (во Франции), Гарт, Гартинг, Вибе (в Германии) и др.
Крупную роль в развитии теории и практических методов резания металлов сыграли работы американского инженера Ф. Тейлора. В 80-х годах им были поставлены массовые опыты по определению оптимальных углов резания, форм резцов и скоростей резания металлов. На основании почти 50 тыс. опытов, проведенных за 26 лет, было установлено, что каждая конкретная задача включает до двенадцати независимых переменных (качество металла, толщина стружки, охлаждение резцов и т. д.). Изучая зависимость скорости резания и стойкости режущего инструмента, анализируя затраты времени на каждую операцию, Тейлор эмпирически, а затем и теоретически установил наивыгоднейшие режимы резания при металлообработке, что имело большое практическое значение для машиностроения. Поскольку детальные расчеты режимов резания оказались довольно трудоемкими, Тейлор со своими сотрудниками составил специальные «счетные линейки для машиностроительных заводов», с помощью которых рабочие-станочники могли определять необходимые режимы резания. Исследования Тейлора, изложенные им в книге «Искусство резать металлы» , были затем дополнены и обобщены в его работе об основах организации промышленных предприятий , которая впоследствии послужила одним из обоснований «потогонной» системы организации капиталистического производства.
Важной особенностью техники машиностроения конца XIX — начала XX в. было повышение точности производства машин. Во многом это было связано с работами известного английского станкостроителя Д. Витвор- та, внесшего в машиностроение принципы и методы точной работы Вит- ворту принадлежит изобретение первой измерительной машины; он ввел в практику машиностроения измерительные калибры и добился возможности измерять обрабатываемые поверхности с точностью до сотых, а позже и до тысячных долей миллиметра. Калибры Витворта, допускавшие точность пригонки машинных деталей порядка одной десятитысячной доли дюйма, составляли уже в 80-90-х годах неотъемлемую принадлежность каждого крупного машиностроительного завода в Европе и Америке. В последние годы жизни Витворта его предприятие могло изготавливать измерительные машины, обеспечивавшие точность до одной миллионной доли дюйма. На заводе Витворта были впервые реализованы принципы стандартизации и взаимозаменяемости резьбы на винтах, нашедшие впоследствии широчайшее применение в машиностроении и ставшие основой создания унифицированных и стандартных деталей и узлов машин.
Изготовление многочисленных деталей и частей машинного оборудования на специализированных и высокопроизводительных металлорежущих станках с соблюдением методов точных измерений, на прочной основе нормалей, стандартов и принципов взаимозаменяемости деталей подготовило техническую базу для перехода машиностроения к серийному и массовому производству изделий.
Станкостроение первоначально развивалось преимущественно в старых машиностроительных центрах. На размещение станкостроительных заводов оказывает влияние трудоемкость…
Станкостроение . Станкостроение специализировано на изготовлении автоматических станков и линий, агрегатных станков, гибких производственных систем, станков с числовым…
Станкостроение является базой научно-технического прогресса всего машиностроения. … Большое развитие станкостроение получило во многих районах.
Итак, среди машиностроительных центров наиболее крупными являются: Самарский (станкостроение , производство подшипников, самолетостроение…
Основные сведения. Краткий обзор истории отечественного станкостроения . Производство примитивных станков известно с давних времен.
Наиболее быстро развиваются электротехническое машиностроение, приборостроение, станкостроение . Многие производства являются металлоемкими…
В состав завода точного станкостроения в осн. входят механосборочные цехи со вспомогат. и обслуживающими помещениями.
Станкостроение . Бурное развитие машиностроения было связано, прежде всего, с быстрым ростом станкостроения — основой производства машин машинами.
В Поволжье развиты станкостроение и приборостроение, производство подшипников; автостроение; речное судостроение; тракторостроение и сельскохозяйственное…
…(драги для золотодобывающей промышленности), подъемно-транспортное машиностроение (мостовые краны), станкостроение , электротехническое машиностроение…