На протяжении многих десятилетий проводится токарная обработка металла и за столь длительный срок, как технология обработки, так и виды станков значительно изменились. Несмотря на это, общие черты, которые свойственны токарным станкам по металлу, сохранились.
Особенности процесса
Токарная обработка металла проходит следующим образом:
- установленные в шпиндель заготовки вращаются вокруг своей оси;
- точение проводится путем подвода резца. подобные инструменты имеют различную форму, могут быть изготовлены из инструментальной стали или иметь твердосплавные режущие кромки;
- точение происходит путем создания поперечного усилия суппортом, в котором закреплены резцы: из-за большой силы трения и разного показателя твердости, которой обладают резцы и заготовка, происходит снятие с поверхности металла обрабатываемой заготовки;
- технология, по которое проводится точение, может быть самой разной: совмещение продольной и поперечное подачи или использование только одной.
Учитывая то, как происходит резание на токарном станке по металлу, все они имеют схожую конструкцию.
Особенности токарных станков по металлу
Способ придания необходимых размеров и формы заготовке определяет также особенности станков токарной группы. Несмотря на то, что разные виды станков отличаются между собой, можно выделить несколько схожих признаков, которые свойственные всей токарной группе:
- обработки поверхности проводится резанием. инструменты, которые используются в большинстве случаев – резцы, виды которых зависят от многих показателей;
- имеется шпиндель с кулачковым патроном, в котором закрепляются заготовки. основное движение – вращательное, передается шпинделю;
- резцы закрепляют в суппорте, которому предается возвратно-поступательное движение. особенности конструкции суппорта позволяют использовать разные методы обработки поверхности;
- крепление изделия в некоторых случаях может проводиться по двум сторонам, для чего используют заднюю бабку;
- станок токарного типа можно использовать для растачивания отверстий, которые расположены вдоль оси изделия;
- скорость и подача, при которых проводится резание, могут устанавливаться в зависимости от типа поверхности заготовки, необходимых показателей точности снятия металла и шероховатости получаемой поверхности. для этого конструкция токарных станков имеет сложную схему передач.
Резание на токарных станках выполняется только при условии использования средств индивидуальной защиты, а также при установке защитного экрана.
Виды токарных станков
В зависимости от того, какие изделия нужно получить с какой точностью, можно выделить следующие группы токарных станков:
- токарно-винторезные – наиболее распространенная группа. при использовании токарных станков из этой группы можно получить цилиндрические поверхности различного диаметра. есть возможность придать заготовки конусность, нарезать на поверхности резьбу. можно проводить обработку черных и цветных металлов;
- токарно-карусельные – используются для получения изделия большого диаметра. также применяется для обработки цветных и черных металлов;
- лоботокарная группа отличается тем, что заготовки устанавливаются по горизонтали и есть возможность получения конической или цилиндрической поверхности;
- токарно-револьверная группа используется для обработки заготовки, которая представлена калиброванным прудком.
Существуют и другие, узкоспециализированные виды станков, которые условно относят к токарной группе из-за особенностей резания, когда используются резцы.
Внедрение ЧПУ
Существенным прорывом в области станкостроения стало использование системы Числового Программного Управления. Изделия с появление системы ЧПУ стало можно получить с меньшими затратами, чистота обработки, как и точность находятся на самом высоком уровне.
Наличие системы ЧПУ определяет следующее:
- повышение показателя производительности при условии, когда резцы используются с твердосплавной режущей кромкой;
- обработка возможна как черных и цветных, так и инструментальных сплавов при соответствующей оснастке;
- вмешательство мастера в процесс минимальное. резание происходит в автоматическом режиме;
- система ЧПУ позволяет указать все режимы резания. программа для ЧПУ составляется с указанием скорости, при которой проводится резание, а также подачи;
- зачастую вся зона, в которой происходит резание, закрыта защитным кожухом, так как система ЧПУ не позволит начать работу без защиты окружающих;
- высокая точность работы ЧПУ, которая получается резанием с правильным указанием скорости, позволяет получать детали с меньшим показателем брака для ответственных элементов различных конструкций.
Система ЧПУ широко используется при производстве токарных станков в Китае и США. Возможность внедрения ЧПУ определяется точность позиционирования элементов конструкции станка.
Режимы работы
Важным показателем можно назвать то, какой режим обработки используется. К основным показателям можно отнести:
- Скорость вращения шпинделя, в котором закрепляют заготовки. Скорость устанавливается исходя из того, какое резание проводится: чистовое или черновое. Скорость чернового резания меньше, чем скорость чистового резания. Это связано с взаимосвязью: чем больше скорость вращения шпинделя, тем меньше подача. В противном случае возникает ситуация, когда резцы деформируются или начинает «гореть» металл. Чрезмерная нагрузка оказывает плохое влияние на состояние станка.
- Подача выбирается с учетом скорости. При черновой обработке она больше, что ускоряет процесс снятия большей части металла, при чистовой – меньше, что необходимо для достижения необходимой точности.
В зависимости от режима обработки также выбираются резцы. Их виды зависят от формы режущей кромки, головки и стержня.
Точение заготовок из металла путем использования станков токарной группы – наиболее популярный метод обработки, несмотря на появление современного лазерного и другого оборудования. Столь высокая популярность связана с надежность станков и их относительно небольшой стоимость, долгим сроком службы. Некоторые модели из токарно-винторезной группы служат на протяжении нескольких десятилетий при надлежащем уходе и периодическом ремонте.
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter .
Токарная обработка металла – это один из видов обработки резанием. Она осуществляется на токарном станке с ручным или автоматическим управлением. При токарной обработке в отличие от фрезерования во вращение приводится не режущий инструмент (фреза), а металлическая заготовка или полуфабрикат; при этом движение резания совершается за счет этого вращения. В процессе обработки неподвижно зажатый режущий инструмент (токарный резец) посредством суппорта приводится в движение вдоль обтачиваемой заготовки для снятия с неё стружки. Резец совершает 2 вида движений: движение подачи на врезание (движение поперечной подачи) и движение продольной подачи.
В классификации технологий изготовления согласно стандарту DIN 8580 токарная обработка отнесена к методам разделения материала.
Классической токарной обработке подвергаются главным образом вращательно-симметричные (круглые в поперечном сечении) детали. Однако современная технология токарного станка с компьютерным ЧПУ позволяет изготавливать даже заготовки, которые раньше производились только с помощью фрезерного станка.
Для изготовления же мелких и микроскопических деталей, например, в часовой, медицинской и микротехнической промышленности, применяется прецизионная токарная обработка.
Осью отсчета при токарной обработке является ось вращения главного шпинделя токарного станка, вокруг которой вращаются заготовка и зажимной патрон. Этаосьобычноназываетсяосью Z . Она направлена от зажимного патрона к задней бабке станка. Перпендикулярно оси Z проходит ось X . При этом высота токарного резца над плоскостью XZ жестко выставляется во время наладки станка. Чаще всего режущая кромка резца располагается точно в плоскости XZ .
Показания измерительной шкалы оси X и возможных систем измерения перемещений в 2 раза превышают фактическую длину хода резца. Т.е. при перемещении резца на 1 мм на шкале будет показано 2 мм, так как его движение влияет на радиус вращающейся заготовки (изменяет его на 1 мм), поэтому её диаметр изменится на 2 мм.
В токарных станках с компьютерным управлением чаще всего дополнительно измеряется и выводится на дисплей третья координата, угол главного шпинделя, которая при наличии соответствующих возможностей аппаратного и программного обеспечения может регулироваться.
К параметрам резания, которые могут регулироваться при токарной обработке, относятся скорость резания, продольная подача и глубина резания. Путем оптимизации этих параметров достигаются:
Оптимальная стойкость резца,
Улучшенное стружкообразование,
Необходимое качество поверхности обрабатываемой детали,
Максимально возможный объем срезаемой стружки,
Небольшое усилие резания,
Скорость резания и частота вращения шпинделя.
При этом скорость резания зависит от материала заготовки, а также от применяемого токарного резца и вида токарной обработки. Ориентировочные значения скорости резания указываются в специальных табличных справочниках. Частота вращения шпинделя зависит от скорости резания и диаметра обточки.
Продольная подача резца измеряется в миллиметрах на 1 оборот шпинделя. При черновой обточке следует из экономических соображений устанавливать максимально большую продольную подачу. Её величина ограничивается мощностью токарного станка, допустимой нагрузкой на режущую кромку резца и прочностью заготовки (в связи с опасностью её загибания). При чистовой обточке чаще всего устанавливается малая продольная подача для получения более высокого качества поверхности детали.
Глубина резания при цилиндрической обточке зависит от величины подачи резца на врезание, а при поперечной прорезке – от ширины режущей кромки резца. При черновой обточке следует устанавливать максимально возможную глубину резания. При чистовой обточке она должна соответствовать величине припуска.
Технологию токарной обработки металлов можно разбить на отдельные виды по разным признакам:
1) В зависимости от расположения обрабатываемого места на заготовке различают наружную обточку и растачивание. При наружной обточке обрабатываются наружные поверхности заготовки, а при растачивании – внутренние поверхности какого либо отверстия.
2) В зависимости от направления подачи резца различают продольную обточку и поперечную обточку (торцевание). При продольной обточке резец движется вдоль оси вращения (т.е. оси Z ), а при поперечной обточке – перпендикулярно к ней, т.е. вдоль оси X. Эти 2 движения являются основными при токарной обработке. Более сложные формы обрабатываемой заготовки достигаются путем совмещения этих движений. Когда резец движется прямолинейно под некоторым углом к оси Z , заготовка приобретает коническую форму. При профильной обточке резец может двигаться по траекториям любой кривизны и тем самым создавать самые разнообразные вращательно-симметричные формы.
3) В зависимости от геометрии полученной заготовки различают следующие виды токарной обработки:
а) цилиндрическую обточку, при которой образуется наружная боковая поверхность цилиндра;
б) поперечную обточку, при которой создается поверхность основания цилиндра, то есть плоскость;
в) конусную обточку, при которой формируется наружная боковая поверхность конуса;
г) винтовое точение, при котором образуются поверхности вдоль винтовой линии;
д) фасонную обточку, при которой форма резца передается заготовке, например, при скруглении углов с помощью резца с режущей кромкой в форме четверти окружности;
е) профильную обточку, при которой создается вращательно-симметричная поверхность любого профиля за счет соответствующей траектории движения резца.
i ) свободную профильную обточку, при которой токарный резец накладывается на опору и ведется вручную, либо осуществляется ручное управление одновременно двумя маховиками (для осей Z и X ). Для этого необходимы определенные практические навыки, а кроме того при этом виде токарной обработки не обеспечивается стабильная точность размеров заготовок.
ii ) обточку по шаблону (копиру), при которой осуществляется электронное или механическое ощупывание формы образца и её перенос на траекторию резца и тем самым – на обрабатываемую заготовку.
iii ) профильную обточку с использованием токарных станков с ЧПУ, при которой траекторией резца управляет компьютерная программа.
ж) нецилиндрическую обточку, при которой создаются поверхности, не являющиеся вращательно-симметричными, например, поверхности шестигранной головки болта.
з) затыловывание резцом, при котором образуются задние поверхности токарный резец, например, поверхности на заготовке для фрезы.
4) В зависимости от качества обрабатываемой поверхности различают: а) черновую и б) чистовую токарную обработку.
При черновой токарной обработке с заготовки снимается значительно больший объем стружки, чем при чистовой. При этом заготовка лишь приблизительно доводится до требуемого размера. При чистовой токарной обработке обеспечивается высокое качество поверхности.
5) Кроме того, токарную обработку металлов можно разделить на следующие виды:
а) обточку, при которой токарный резец движется вдоль поверхности заготовки,
б) отрезку резцом, при которой производится непосредственное врезание в обрабатываемую заготовку, в результате чего она отделяется от остальной части болванки.
в) обточку фасонным прорезным резцом, с помощью которой, например, создаются канавки под стопорные кольца.
6) По способу нарезания резьбы на токарном станке (за один или несколько проходов) различают: а) нарезание резьбы резцом и б) резьбовой гребенкой.
При этих двух видах токарной обработки резец выполняет продольную обточку. Однако при этом его продольная подача соответствует шагу резьбы, благодаря чему резец или же резьбовая гребенка оставляет след на желаемой винтовой линии.
а) При нарезании резьбы резцом применяется фасонный резец. Его профиль соответствует форме желаемой резьбы, например, профиль с углом 60° для метрической резьбы и с углом 55° – для трубной резьбы. При этом особенно при нарезании крупной резьбы резец несколько раз проходит по одному и тому же следу, каждый раз заглубляясь чуть дальше, так как силы резания оказываются слишком высокими для нарезания резьбы за один проход.
б) Резьбовая гребенка имеет несколько режущих кромок, расположенных друг за другом. При этом каждая режущая кромка имеет профиль резьбы, а расстояние между кромками соответствует шагу резьбы. Эти кромки смещены относительно друг друга по высоте, так что каждая следующая кромка проходит по следу предшествующей чуть глубже.
Нарезание резьбы резцом является более гибким по сравнению с нарезанием резьбы резьбовой гребенкой, так как с помощью одного и того же резца можно изготавливать резьбу с разным шагом. Зато резьбовая гребенка нарезает резьбу всего за один проход, тем самым значительно сокращая время обработки.
Метод нарезания резьбы резцом также позволяет изготавливать коническую резьбу. При этом, чтобы резец перемещался за один оборот шпинделя токарного станка точно на шаг резьбы, движение его продольной подачи либо механически привязывается к приводу шпинделя, либо электронно синхронизируется с вращением шпинделя.
Обработка металла в Марьино Москве на заводе «Электроприбор», высокоточные токарные работы на станках с ЧПУ и обрабатывающих центрах, металлообработка.
.
Токарная обработка металла является одним из основных видов механической металлообработки деталей из различных специальных и конструкционных сталей, сплавов и цветных металлов на заводе «Электроприбор» в Москве, что позволяет произвести высокоточные токарные работы на станках с ЧПУ и обрабатывающих центрах.
Токарная обработка круглых поверхностей: валов, фланцев, цилиндров штуцеров, барабанов, болтов, гаек и т.п. осуществляется на универсальные токарные станки и токарные станки с ЧПУ. На станках с ЧПУ и обрабатывающих центрах можно добиться линейных параметров высокой точности различных поверхностей заготовок: внутренних, наружных , конических, цилиндрических, торцевых и фасонных.
На токарных станках можно отрезать заготовки, нарезать наружные и внутренние резьбы , вытачивать пазы и канавки. подрезать торцы, протачивать, произвести расточку, зенкерование и развертывание отверстий.
Прецизионные обрабатывающие центры способны производить высокоточные токарные работы, фрезеровку деталей и изделий из специальных сталей и сплавов, цветных металлов, пластмасс: фторопласта, текстолита, эбонита и т.д.
Обрабатывающие центры позволяют произвести механическую многокоординатную обработку детали без переустановки.
Токарно фрезерные работы выполняют специалисты с многолетним стажем, профессионалы своего дела. Установленное новое оборудование позволяет произвести токарно фрезерные работы с длиной детали от нескольких мм до 4000 мм и диаметром от самых маленьких — 1-2 мм до 650 мм с высокой точностью.
Металлообработка в Москве
Специалисты нашего завода уже научились работать в современных быстро меняющихся условиях и учитывают тенденции развития металлообрабатывающих технологий и готовы рассматривать изготовление заказов любой сложности.
Мы принимаем заказы от одной единицы продукции до серий в сотни и тысячи штук. Наше производство способно выпускать продукцию машиностроения и приборостроения по полному циклу: начиная от заготовительных операций, токарных, фрезерных, шлифовальных, заканчивая, термообработкой, пескоструйной чисткой, покраской, в том числе и порошковой.
Заказа на высоком профессиональном уровне!
Звоните нам или напишите!
Самым распространенным способом механической обработки металла является токарная обработка .
Разновидности токарной обработки :
Обработка наружных цилиндрических и конических отверстий.
Обработка торцов и уступов.
Обработка внутренних цилиндрических и конических отверстий.
Накатка рифлений.
Навивание пружин.
Фасонное точение.
Нарезание внутренней и наружной резьбы.
Обработка наружных и внутренних канавок, отрезка заготовки.
Сверление, зенкерование и развертывание отверстий.
Обработка галтелей и др.
Мы можем обрабатывать:
Валы , фланцы , диски , втулки , трубы , шары , эксцентрики , винты , гайки , пружины и многое другое из различных материалов
Детали, прошедшие токарную обработку на нашем оборудовании, строго соответствуют требованиям чертежей.
Использование токарных станков повышенной точности и современного режущего инструмента позволяет нам выполнять полный комплекс токарных работ с изготовлением деталей с размерами высокой степени точности и требуемой шероховатостью поверхностей.
Использование алмазных вставок позволяет обрабатывать закаленные стали.
Максимальный диаметр деталей 500мм., длина 1500мм.
Точность обработки до 6-го квалитета
(2-й класс).
Максимальная шероховатость Ra 0,1.
Обработка закаленных сталей до HRC 56.
Сроки договорные (есть возможность срочного изготовления).
Количество от 1-й единицы.
Ниже представлены несколько образцов токарной обработки :