Вопросы для самопроверки. Основы конструирования Правила оформления чертежа отливки

9.2.4. Чертежи литых деталей

Литьё обычно применяется для деталей сложной объёмной формы с различными внутренними полостями, рёбрами, бобышками и т.д. (рисунок 9.11). Разъём может проходить не по одной, а по нескольким плоскостям и в разных направлениях. Для образования внутренних полостей (ниш) применяют стержни.

Отливаются детали машиностроения из чугуна, стали, цветных металлов и разнообразных сплавов. Наиболее распространённым материалом является чугун. При получении отливок главное внимание обращается на создание условий для равномерного остывания залитого в форму металла, так как от этого в значительной мере зависит прочность изделия.

Известно, что при охлаждении отливок происходят усадки и возникают остаточные (литейные) напряжения. Они нередко приводят к последующему, порой значительному короблению деталей. В естественных условиях напряжения выравниваются (снимаются) очень медленно; для крупных и сложных станин на это требуется несколько месяцев. Чтобы не тормозить производство, отливки иногда передают из литейного цеха на механическую обработку, не дав им даже как следует остыть. Это кончается не всегда благополучно. Собранные из таких деталей узлы машин, особенно если отливки сложные, через некоторое время отказываются работать. А при выяснении причин разладки оказывается, что естественное выравнивание литейных напряжений привело к короблению деталей, подшипники перекосились, шипы заклинило, и валы не проворачиваются.

Борьбу с литейными напряжениями ведут, придавая деталям такие формы, при которых толщины стенок отливки получаются одинаковые, правильно подводя металл к пустотам литейной формы при заливке. При этом толщина внутренних стенок должна составлять 0,8 от наружных. Для медленно остывающих участков отливок применяются специальные охладители, подбираются составы металла и т.д. простая обтекаемая внешняя форма без резких переходов, крутых изгибов и разветвлений внутренних стенок — важнейшее требование к отливкам.

Надо предусматривать и возможность лёгкого всплывания шлаков и газов, выделяющихся при отливке. Следует мысленно поднять со дна формы газовые и шлаковые включения и проследить, чтобы они не задерживались в каких-либо «карманах».

Литые фланцы делают в 1,5 — 2 раза толще прилегающих стенок.

Выполнять в литье отверстия малого диаметра и большой длины затруднительно. Размер минимального отверстия можно определить по формуле , где l — длина отверстия; d 0 = 5 для алюминиевых сплавов и бронз, d 0 = 7 для чугунов, d 0 = 10 для сталей. Отверстия меньшего размера необходимо сверлить. Длинные каналы можно получить заливкой трубок.

Устоявшееся представление, что литым деталям необходим формовочный уклон, работами новаторов опровергнуто. Если модели сообщить колебания определённой частоты, то она легко «всплывает», не повреждая вертикальных стенок, выполненных без уклонов. Так достигается экономия металла, получаются гладкие стенки, снижается трудоёмкость последующей обработки.

При конструировании литых деталей надо стремиться к оптимальным толщинам стенок отливок. С увеличением толщины стенок замедляется скорость охлаждения, из-за этого в металле образуются крупные кристаллы, возникает ликвация (неоднородность), снижается механическая прочность.

Чрезмерно тонкие стенки чугунной отливки, особенно при большой протяжённости, приводят к отбелу чугуна, хрупкости и затрудняют последующую механическую обработку. Отбеленный чугун настолько твёрд, что не поддаётся обработке резцом.

Чугун сопротивляется сжатию значительно лучше, чем растяжению, поэтому конструктору нужно стремиться к тому, чтобы заставить чугунные детали работать только на сжатие.

Применение стержней при формовке неизбежно увеличивает стоимость отливок, поэтому следует возможно шире использовать бесстержневую формовку. Освещая условно деталь на чертеже пучками встречных параллельных световых лучей, направленных перпендикулярно линии разъёма модели, определяют теневые участки на деталях и пытаются их ликвидировать без увеличения массы и уменьшения прочности. Если это удалось, то процесс отливки не будет усложнён введением стержней, образующих различные пустоты и выемки у проектируемой детали.

Разрабатывая форму литой детали, надо избегать вычурности в очертаниях, что упростит изготовление и установку стержней для образования пустот. Прежде чем конструировать литую деталь, задайтесь вопросом: обязательно ли она должна быть литой? Может быть её лучше получить штамповкой, сделать сварной, клёпанной или отпрессованной?

Деталь сложной конфигурации, которую трудно обрабатывать, иногда расчленяют на две детали простой формы, а потом собирают, например, запрессовкой. При прессовых посадках фаска выполняется под углом 10 — 15 °, а не 45 °, как обычная, сглаживающая острую кромку.

Рассмотрим некоторые особенности чертежей литых деталей.

На чертежах литых деталей указывают материал, обладающий литейными свойствами. Это можно уяснить по обозначению: так, буква «Л» в некоторых обозначениях показывает, что материал литейный.

Текстовыми надписями в технических требованиях или обозначениями на изображениях указывают величины уклонов, радиусов, шероховатость поверхностей.

Рисунок 9.11 — Литые детали

Отметим важную особенность простановки размеров. На чертежах литых деталей, требующих механической обработки, указывают размеры так, чтобы только один размер оказался проставленным между необработанной поверхностью — литейной базой и обработанной — основной размерной базой. Такой размер позволяет быстро найти по чертежу эти базовые поверхности (обычно плоскости).

Размерные линии до обработанных поверхностей проводят от основной размерной базы. Некоторые из обработанных поверхностей могут являться вспомогательными базами, удобными для отсчёта размеров, входящих в размерные цепи, а также технологических размеров.

От литейной базы указывают размеры до необработанных поверхностей, непосредственно определяющих литейную модель (с учётом усадки).

Некоторые из этих необработанных поверхностей, ориентированных от литейной базы, также могут являться вспомогательными — для удобства измерения и задания контролируемых величин.

При конструировании несимметричных объёмных деталей желательно, чтобы большинство элементов было ограничено поверхностями вращения, что значительно упрощает изготовление оснастки (моделей, стержней и т.д.).

Типовые чертежи деталей этой группы приведены на рисунках 9.12, 9.13.

Рисунок 9.12 — Чертёж литого кронштейна

На рисунке 9.12 показан чертёж кронштейна, полученного методом литья из стали марки 45 Л-II. Контуры детали на виде слева изображены одной линией, а не двойной, так как уклоны и конусность здесь отчётливо не выявляются.

Рисунок 9.13 — Чертёж корпуса

Чертеж детали, как правило, выполняется по эскизам и должен содержать: изображение детали в том состоянии, в котором она поступает на сборку; минимальное количество изображений, но достаточное для выяснения формы и размеров (изображения выполняют с применением допускаемых упрощений); размеры: предельные отклонения, допуски, посадки, отклонения формы и расположения поверхностей; обозначения шероховатостей поверхностей, покрытий, термической и других видов обработки; материал, из которого изготовляется деталь; массу детали; технические требования; таблицы (при необходимости); основную надпись по форме 1 (ГОСТ 2.104-68).

При разработке рабочих чертежей предусматривают:

Рационально ограниченную номенклатуру резьб, шлицев и других конструктивных и технологических элементов, их размеров, покрытий и т. д.

Рационально ограниченную номенклатуру марок и сортаментов материалов, а также применение наиболее дешевых и наименее дефицитных материалов;

Необходимую степень взаимозаменяемости, наивыгоднейшие способы изготовления и ремонта изделий.

На рабочих чертежах не допускается располагать технологические указания.

В виде исключения допускается:

Указывать способы изготовления и контроля, если они являются единственными, гарантирующими требуемое качество изделия, например совместная отливка.

Давать указания по выбору вида технологической заготовки (поковки, отливки и т.п.).

Изделие, при изготовлении которого предусматривается припуск на последующую обработку отдельных элементов в процессе сборки, изображают на чертеже с размерами, предельными отклонениями и другими данными, которым оно должно соответствовать после окончательной обработки. Такие размеры заключают в круглые скобки, а в технических требованиях делают запись типа “Размеры в скобках после сборки”.

На рабочих чертежах изделий с покрытиями указывают размеры и шероховатость поверхности до покрытия. Их можно указывать одновременно до и после покрытия.

Если ребро (кромку) необходимо изготовить острым или скруглить, то на чертеже помещают соответствующее указание. Если таких указаний нет, то их выполняют притупленными.

На каждое изделие выполняют отдельный чертеж за исключением группы изделий, обладающих общими конструктивными признаками, на которые выполняют групповой чертеж по ГОСТ 2.113-75.

В обоснованных случаях (например, при изменении размеров на чертеже в процессе его разработки) допускается отступление от масштаба изображения, если это не искажает наглядность изображения и не затрудняет чтение чертежа в производстве.

Если отдельные элементы изделия необходимо до сборки обработать совместно с другим изделием, для чего их временно соединяют и скрепляют, то на оба изделия должны быть выпущены самостоятельные чертежи с указанием на них всех размеров и необходимых требований.

Чертежи изделий с дополнительной обработкой или переделкой выполняют с учетом следующих требований:

Изделие-заготовку изображают сплошными тонкими линиями, а поверхности, получаемые дополнительной обработкой, сплошными основными линиями;

Наносят только те размеры, предельные отклонения и шероховатости поверхности, которые необходимы для дополнительной обработки.

Технические требования, относящиеся к поверхностям, обрабатываемым совместно, помещают на том чертеже, где изображены все совместно обрабатываемые изделия. Указания о совместной обработке помещают на всех чертежах совместно обрабатываемых изделий.

Когда обработка в изделии отверстий под установочные винты, заклепки, штифты, должна производиться при сборке без предварительной обработки отверстия меньшего диаметра, на чертеже детали отверстия не изображают и никаких указаний в технических требованиях не помещают.

Все необходимые данные по обработке таких отверстий помещают на сборочном чертеже.

Детали из прозрачных материалов изображают как непрозрачные. Надписи, цифры, знаки, которые у готовой детали видят с лицевой стороны, а наносят с обратной, изображают как видимые и помещают соответствующие указания в технических требованиях.

Если изображение детали, изготовляемой гибкой, не дает представления о действительной форме и размерах отдельных ее элементов, на чертеже детали помещают частичную или полную ее развертку. На изображении развертки наносят только те размеры, которые невозможно указать на изображении готовой детали.

Контур развертки наносят сплошными основными линиями. Линии сгибов – штрих-пунктирной, тонкой линией с двумя точками, с указанием на полке линии-выноски «Линия сгиба».

Все детали можно разделить на три группы: детали стандартные, детали со стандартными изображениями, детали оригинальные.

К стандартным деталям относятся ранее рассмотренные крепежные резьбовые детали (болты, винты, гайки, шпильки), шайбы, штифты, шплинты, шпонки, соединительные детали трубопроводов. Группа стандартов ЕСКД (ГОСТ 2.401-68…ГОСТ 2.426-74) регламентирует только стандартные изображения деталей и указывает правила нанесения размеров на изображениях этих деталей. К таким деталям относятся пружины, зубчатые колеса, рейки, червяки, звездочки и т. д.

К оригинальным деталям относятся такие детали, форма которых отличается от формы деталей первых двух групп. К ним относятся литые детали, детали, изготовляемые штамповкой или ковкой, детали, имеющие форму поверхностей вращения, детали, ограниченные преимущественно плоскостями, и т. д. Форма этих деталей определяется технологией их изготовления и несет в себе элементы, характерные для этой технологии. У литых деталей имеются литейные уклоны и скругления, детали токарной обработки преобладающими имеют поверхности вращения и т. п.

Литые детали нашли очень широкое применение. Это и отдельные детали машин, например маховики, шкивы, цилиндры, крышки, рычаги, это детали типа опор, кронштейнов, это и корпусные коробчатые детали закрытого или открытого типа, имеющие точно обработанные отверстия и плоские наружные поверхности. Общее количество изображений на чертеже литой детали во многом зависит от правильного выбора главного вида, от разумного ис пользования допустимых ГОСТ 2.305 — 68 сочетаний видов с разрезами, местных разрезов, сечений выносных элементов, условностей и упрощений.

Корпусные детали коробчатого типа располагают относительно фронтальной плоскости проекций так, чтобы их основные базовые поверхности занимали горизонтальное положение, а детали типа фланцев или шкивов — чтобы их ось проецировалась параллельно основной надписи чертежа, так как такое их расположение соответствует положению детали при ее токарной обработке.

При выполнении чертежей литых деталей нужно учитывать следующие требования.

1 . Литейные уклоны на чертеже не изображают, ограничиваются соответствующей записью в технических требованиях.

2. Для того чтобы деталь не имела внутренних напряжений и литейных дефектов, нужно осуществлять плавный переход от одной толщины стенки к другой по нормам, приведенным на рис. 42, а:

S/S 1 =<2; r = (0,3...0,4)h;

S/S 1 >2; l = (4…5)h;

3. Опорные бурты (фланцы) должны быть толще основной части детали. В этом случае нужно предусмотреть плавный переход от стенки к фланцу (рис. 42, б).

4. Обрабатываемые поверхности нужно приподнимать над необрабатываемыми. Это обеспечит свободный выход режущему инструменту и уменьшит площадь механической обработки (рис.43).

5. Если плита-основание устанавливается на другую деталь, то привалочную плоскость делают несплошной, чтобы уменьшить площадь обработки (рис. 44, а). С этой же целью среднюю часть отвер стия выполняют большего диаметра, чем концевые работающие части отверстия, где вал сопрягается с отверстием (рис. 44, б).

6. Поверхности, в которых сверлят отверстия, выполняют с приливами, торцевые плоскости которых должны быть перпендикулярны оси отверстия (рис.45).

При нанесении разрезов на чертежах литых деталей нужно учитывать следующие особенности: а) взаимное положение необрабатываемых поверхностей детали указывают размерами, которые связывают эти поверхности между собой; б) механически обработанные поверхности и необрабатываемые связывают между собой не более чем одним размером по длине, высоте или глубине детали. Перед нанесением размеров необходимо выбрать основные литейные и конструкторские базы. Литейными базами могут служить оси или плоскости симметрии или необрабатываемые поверхности. От литейных баз наносят размеры, определяющие форму и положение необрабатываемых поверхностей. Отдельно наносят размеры, определяющие форму и положение обрабатываемых поверхностей относительно конструкторских баз.

Размеры на чертежах литых деталей не допускается наносить в виде замкнутой цепи. На рабочем чертеже литой детали должны быть помещены технические требования. На учебных чертежах в технических требованиях можно ограничиться только указанием размеров неуказанных литейных радиусов и размеров для справок.

На рис. 46 показаны изображения и нанесены размеры крышки, полученной путем механической обработки из отливки. В качестве литейных баз были приняты торец детали и ось поверхности выступа диаметр 70, а в качестве конструкторских баз — опорный торец и ось поверхности Æ 72, совпадающая с литейной базой. При этом габаритный размер 38 является одновременно размером между литейной и конструкторской базами в продольном направлении.

Детали, имеющие форму тел вращения, обрабатываются в основном на токарных и аналогичных им станках. У таких деталей главное изображение с нанесенными размерами дает полное представление об их форме, поэтому не требуются изображения типа вида слева или вида сверху. Для пояснения отдельных элементов применяют местные разрезы, сечения, выносные элементы.

Детали, ограниченные поверхностями вращения разных диаметров, обычно вычерчивают так, чтобы участки с большими диаметрами находились левее участков с меньшими диаметрами, что соответствует расположению детали на стенке при ее обработке (см. рис. 47).

Если деталь имеет внутренние соосные поверхности вращения, то в качестве главного изображения принимают фронтальный разрез, что дает полное представление о детали и облегчает нанесение размеров (рис. 47, а). При этом ступени отверстия большого диаметра располагают слева.

При выполнении чертежей деталей с преобладающими токарной обработкой поверхностей необходимо учитывать следующие требования.

1. В местах перехода от одного диаметра вала к другому нужно выполнить скругления галтели (рис. 47, в).

2. Для удобства сборки детали на торцах деталей нужно выполнять фаски (рис. 47, б).

3. На внешних поверхностях рукояток, головок, круглых гаек, завинчиваемых вручную, нужно выполнять рифление по ГОСТ 21474-75 (рис. 48). Условное обозначение рифления наносится прямо на изображении детали на полке линии-выноски и включает наименование, шаг и номер стандарта.

4. Если поверхность детали шлифуется, то необходимо предусмотреть специальную канавку для выхода шлифовального круга. Размеры

канавок при круглом и плоском шлифовании определяются стандартом. На рис. 49 приведены изображения канавок для шлифования наружного и внутреннего диаметров и даны рекомендации для их размеров. Размеры канавок в размерные цепи деталей не включают.

5. Если конструкция детали не предусматривает свободный выход инструмента, то переходная часть ее по своей форме и размерам должна соответствовать форме и размерам этого инструмента (рис. 50).

6. Для установки детали в центрах токарного станка в детали выполняют центровые отверстия, размеры и условные обозначения которых определяются стандартом (рис.51).

7. Проточки внешние и внутренние для выхода резца при нарезании резьбы вычерчивают укрупненно с помощью выносных элементов (рис. 51).

В качестве примера на рис. 51 выполнен чертеж вала. Сечение А —А выявляет размеры поперечного сечения шпоночной канавки, а сечение Б — Б дает форму и размеры призматической части вала. Центровое отверстие и шпоночная канавка показаны местными разрезами. Выносные элементы I и II помогают выяснить размеры проточки для метрической резьбы и глубину сверления под стопорный винт.

При нанесении размеров по длине вала в качестве основной базы взят правый торец детали. Относительно вспомогательной базы представлены размеры 15, 36 и 70 мм. Обозначение шероховатости поверхностей нанесено с учетом их конструктивного назначения.

Общие правила выполнения чертежей деталейВсе детали условно разделяют на три группы:
детали стандартные, для которых чертежи даны в
стандартах, и параметры записываются в их
обозначении (болты, гайки, шпонки, штифты и др.);
детали со стандартными элементами, у которых
отдельные параметры или изображения
регламентируются стандартами (зубья шестерен,
звездочек, шлицевых валов);
детали оригинальные, чертежи которых выполняются
по общим правилам.
Чертеж, содержащий изображения детали и имеющий
необходимые данные для ее изготовления и
контроля, называется чертежом детали.
Чертеж временного пользования, выполненный от руки
(без применения чертежных инструментов и без
точного соблюдения масштаба), называется эскизом.

количество изображений на чертеже должно быть
минимальным, но достаточным для уяснения
конструкции изображаемой детали;
за главный вид принимается изображение, которое дает
наиболее полное, по сравнению с другими,
представление о форме и размерах детали
(с наибольшим числом параметров);
шестигранники и другие многогранники на главном виде
изображаются с максимальным числом граней;
применение разрезов на видах уменьшает количество
изображений;
для деталей, изображения которых являются
симметричными фигурами, следует соединять
половину вида с половиной разреза.Чертежи деталей, в том числе эскизы, должны
содержать:
изображения детали,
размеры,
обозначение материала,
обозначения шероховатости поверхностей,
указания о термообработке и покрытиях,
технические требования,
основную надпись.

Выполнение рабочих чертежей деталей

Пример рабочего чертежа детали

Осмотреть деталь, уяснить ее конструктивные особенности (см. рисунок а).
Выбрать главный вид и наметить число изображений.
Установить примерное соотношение между габаритными размерами детали.
Выделить на листе соответствующую площадь для каждого изображения,
оставив место для основной надписи; провести осевые линии (см. рисунок б).
Нанести тонкими линиями контур детали, вычерчивая последовательно
каждый из составляющих ее элементов (см. рисунок в).

Последовательность выполнения эскиза детали

Выполнить, если это необходимо, разрезы и сечения. Обвести
чертеж линиями установленной толщины (см. рисунок г).
Нанести выносные размерные линии для отдельных элементов и
всей детали в целом (см. рисунок д). Никаких измерений при этом
не производить.
Произвести обмер детали и вписать размерные числа, обозначить
резьбы (см. рисунок е).
Заполнить основную надпись.

Размеры на чертежах деталей

Размеры классифицируются на основные (или сопряженные) и
свободные (размеры поверхностей, не сопрягаемых с
поверхностями других деталей).
Нанесение размеров связано с выбором баз для отсчета
размеров. Базы — это поверхности, линии или точки детали.
Размеры на чертеже могут быть проставлены одним из трех
способов:
– цепным,
– координатным,
– комбинированным.
Размеры на рабочих чертежах даются с предельными
отклонениями. Предельные отклонения линейных размеров
указываются на чертеже после номинального размера числовыми
величинами (в мм) или условными обозначениями полей
допусков.
Допуски на свободные размеры рекомендуется оговаривать в
технических требованиях, например: «Допуски на свободные
размеры Н14, h14″. Предельные отклонения угловых размеров
указываются только числовыми величинами (60° +5).

10. Общие правила нанесения размеров

Размеры на чертежах указываются размерными числами,
выносными и размерными линиями со стрелками.
Размерные линии предпочтительно наносить вне контура
изображения.
При указании размера прямолинейного отрезка размерная
линия проводится параллельно этому отрезку.
Размеры нескольких одинаковых элементов изделия, как
правило, наносят один раз с указанием на полке линиивыноски количества этих элементов.
При нанесении радиуса, диаметра, квадрата и др. перед
размерным числом ставятся знаки R, Ø, □.

11. Инструменты для обмера деталей

12. Образмеривание элементов детали

Размерные числа для эскизов получают путем обмера
элементов детали инструментом.
Линейные размеры деталей измеряются штангенциркулями (1),
линейками (2) или рулетками (3), прикладываемыми
непосредственно к замеряемой поверхности (рис. а, б, в).

13. Образмеривание элементов детали

Толщины стенок, где затруднен непосредственный замер,
могут измеряться косвенным методом — кронциркулем (4),
нутромером (5) и линейкой (рис. г, д).
Измерение криволинейных контуров, когда не требуется
большой точности, проводится с помощью шаблонов,
вырезанных из картона (е).

14. Образмеривание элементов детали

Для измерения углов применяются угломеры (6).
Величины радиусов (внешних и внутренних) скругления деталей
замеряются радиусомерами (7).
Размеры резьбы (профиль, шаг резьбы) замеряются
непосредственно резьбомером (8), на котором указана
характеристика резьбы. Профиль резьбы можно установить
визуально, ее наружный диаметр замерить штангенциркулем, а
шаг — с помощью оттиска резьбы на бумаге (рис. и).

15. Запись материала на чертежах

Всякий материал, из которого изготавливается
деталь, имеет свое название, марку и др. данные.
На чертежах материалы указываются в основной
надписи в соответствии с присвоенными им в
стандартах марками. Например: «Сталь 40Х ГОСТ
4543-71».
Если деталь изготовлена из сортового материала,
то указываются наименование, характеристики и
номер стандарта. Например: «Труба 20 ГОСТ 326292»

16. Шероховатость поверхности

Это совокупность неровностей поверхности с относительно малыми
шагами на базовой длине (8,0 – 0,08 мм). Шероховатость обозначается
параметрами Rz=(320 — 20) мкм, Rz =(0,1 — 0,05) мкм и Ra=(2,5 — 0,04) мкм
(рис. а).
В обозначение входит графический знак и числовое значение параметра.
Если вид обработки не устанавливается, то используется знак,
показанный на рис. б,1. Если поверхность обработана с удалением слоя
материала, знак по рис. б, 2, без удаления слоя материала — по рис. б, 3.

17.

Знак располагается на линиях видимого контура, на выносных линиях, а
также на полках вспомогательных линий, как правило вблизи размеров (рис.
г, д).
Если все поверхности детали имеют одну шероховатость, то ее указывают
один раз в правом верхнем углу чертежа (рис. е).
Если большинство поверхностей имеют одинаковую шероховатость, для них
обозначения помещают в правом верхнем угла чертежа с добавлением в
скобках знака (рис. ж), который указывает на наличие поверхностей с другой
шероховатостью, которую обозначают на изображении.

18. Термообработка и покрытие

Термообработка производится для изменения свойств материала:
твердости, прочности, упругости, структуры материала и пр. На
чертежах твердость обозначается по типу: «HRС – 55…60». Это
означает твердость по шкале «С» Роквелла, число твердости в
пределах от 55 до 60 единиц. При необходимости указания вида
термообработки в обозначение твердости вводится вид
термообработки по типу: «Цементировать HRС 60…62».
Покрытия бывают гальванические (химические) и лакокрасочные.
Химические покрытия достигаются нанесением на поверхности
деталей тонкого слоя от 1 до 20 мкм металла или путем обработки
детали жирами или кислотами. Химические покрытия не имеют
условного обозначения и записываются в виде: «Хромировать»,
«Воронить» и др. Лакокрасочные покрытия обозначаются условно.
Например: Покрытие ЭМЦМ (25, синий).
На чертежах покрытия и термообработку, относящиеся ко всей детали,
рекомендуется записывать в технические требования. Если отдельные
поверхности могут быть подвергнуты различным покрытиям или
обработкам, то эти поверхности обводятся штрихпунктирными
утолщенными линиями с соответствующими обозначениями на линиивыноске одной буквой. В этих случаях указания о покрытиях
(термообработке) записываются в технические требования с
соответствующей оговоркой, например, «Покрытие, краска МА 11,
коричневая, только поверхности А».

19. Надписи и технические требования

Все, не изображенные графически требования к детали, такие
как: требования к материалу и его свойствам; указания о
предельных отклонениях размеров; указания на специальные
методы обработки, ссылки на технические документы и др.
указываются на поле чертежа над основной надписью, по мере
надобности.
Последовательность изложения технических требований
должна соответствовать последовательности технологических
операций изготовления детали.
ТТ должны нумероваться по порядку. Заголовок «Технические
требования» писать не рекомендуется.

20. Примеры выполнения чертежей оригинальных деталей

Геометрические формы детали разнообразны. Существует
классификатор ЕСКД, который выделяет 6 классов с
подразделением на подклассы, группы, подгруппы, виды.
Рассмотрим некоторые из них.
Чертежи плоских деталей содержат, как правило, одно
изображение, показывающее их контурное очертание. Толщина
деталей указывается условной надписью, например s6.

21.

Детали, ограниченные поверхностями вращения,
изображенные на рис. б, имеют одно изображение с учетом
условных знаков – главный вид. Торцовая плоскость А — база
для нанесения размеров.
Если в таких деталях имеются соосные внутренние поверхности
вращения, то в качестве главного изображения принимается
соединение половины вида с половиной фронтального разреза
(рис. в).
Если отверстие в детали не сквозное, выполняется местный
разрез (рис. г). На этой детали в соответствии со схемой
обработки, часть поверхностей следует корректировать от
основной базы А, часть поверхностей — от вспомогательной
базы В, связанных габаритным размером.

22.

Если деталь ограничена разными поверхностями, то выявлять
форму и размеры элементов следует, используя необходимые
виды, разрезы или сечения. На чертеже проходника (рис. д) все
внутренние формы выявлены на фронтальном разрезе. Для
пояснения формы шестигранника дан вид сверху.
На рис. е представлен чертеж крышки. На главном изображении
половина вида спереди соединена с половиной фронтального
разреза. В качестве конструкторских баз выбраны плоскость А и
ось поверхности Д.

23. Чертежи деталей четвертой группы ЕСКД

Чертежи этих деталей регламентируются стандартами: пружины — ГОСТ
2.401-68; цилиндрические зубчатые колеса — ГОСТ 2.403-75; конические
зубчатые колеса — ГОСТ 2.405-75; зубчатые рейки — ГОСТ 2.404-75;
цилиндрические червяки и червячные колеса — ГОСТ 2.406-79; зубчатые
(шлицевые) соединения — ГОСТ 2.409-74.
Особенностями чертежей этих деталей является наличие таблиц
параметров, а для пружин – диаграмм силовых испытаний.

Изделием называют любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии.

ГОСТ 2.101-88* устанавливает следующие виды изделия:

• Детали;
• Сборочные единицы;
• Комплексы;
• Комплекты.

При изучении курса «Инженерной графики» к рассмотрению предлагаются два вида изделий: детали и сборочные единицы.

Деталь – изделие, изготавливаемое из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций.

Например: втулка, литой корпус, резиновая манжета (неармированная), отрезок кабеля или провода заданной длинны. К деталям относятся так же изделия, подвергнутые покрытиям (защитным или декоративным), или изготовленные с применением местной сварки, пайки, склейки сшивки. К примеру: корпус, покрытый эмалью; стальной винт, подвергнутый хромированию; коробка, склеенная из одного листа картона, и т.п.

Сборочная единица – изделие, состоящее из двух и более составных частей, соединённых между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сваркой, пайкой, клёпкой, развальцовкой, склеиванием и т.д.).

Например: станок, редуктор, сварной корпус и т.д.

Комплексы — два и более специфицируемых изделия не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций, например, автоматическая телефонная станция, зенитный комплекс и т.п.

Комплекты — два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например, комплект запасных частей, комплект инструментов и принадлежностей, комплект измерительной аппаратуры и т.п.

Производство любого изделия начинается с разработки конструкторской документации. На основании технического задания проектная организация разрабатывает эскизный проект , содержащий необходимые чертежи будущего изделия, расчётно-пояснительную записку, проводит анализ новизны изделия с учётом технических возможностей предприятия и экономической целесообразности его осуществления.

Эскизный проект служит основанием для разработки рабочей конструкторской документации. Полный комплект конструкторской документации определяет состав изделия, его устройство, взаимодействие составных частей, конструкцию и материал всех входящих в него деталей и другие данные, необходимые для сборки, изготовления и контроля изделия в целом.

Сборочный чертёж – документ, содержащий изображение сборочной единицы и данные, необходимые для её сборки и контроля.

Чертёж общего вида – документ, определяющий конструкцию изделия, взаимодействие его составных частей и принцип работы изделия.

Спецификация – документ, определяющий состав сборочной единицы.

Чертёж общего вида имеет номер сборочной единицы и код СБ.

Например: код сборочной единицы (Рисунок 9.1) ТМ.0004ХХ.100 СБ тот же номер, но без кода, имеет спецификация (Рисунок 9.2) этой сборочной единицы. Каждое изделие, входящее в сборочную единицу, имеет свой номер позиции, указанный на чертеже общего вида. По номеру позиции на чертеже можно найти в спецификации наименование, обозначение данной детали, а также количество. Кроме того, в примечании может быть указан материал, из которого деталь изготовлена.

9.2. Последовательность выполнения чертежей деталей

Чертёж детали – это документ, содержащий изображение детали и другие данные, необходимые для её изготовления и контроля.

Перед выполнением чертежа необходимо выяснить назначение детали, конструктивные особенности, найти сопрягаемые поверхности. На учебном чертеже детали достаточно показать изображение, размеры и марку материала.

1. Выбрать главное изображение (см. ).
2. Установить количество изображений – видов, разрезов, сечений, выносных элементов, которые однозначно дают представление о форме и размерах детали, и дополняющих какой-либо информацией главное изображение, помня о том, что количество изображений на чертеже должно быть минимальным и достаточным.
3. Выбрать масштаб изображений по ГОСТ 2.302-68. Для изображений на рабочих чертежах предпочтительным является масштаб 1:1. Масштаб на чертеже детали не всегда должен совпадать с масштабом сборочного чертежа. Крупные и не сложные детали можно вычерчивать в масштабе уменьшения (1:2; 1:2,5; 1:4; 1:5 и т.д.), мелкие элементы лучше изображать в масштабе увеличения (2:1; 2,5:1; 4:1; 5:1; 10:1; и т.д.).
4. Выбрать формат чертежа. Формат выбирается в зависимости от размера детали, числа и масштаба изображений. Изображения и надписи должны занимать примерно 2/3 рабочего поля формата. Рабочее поле формата ограничено рамкой в строгом соответствии с ГОСТ 2.301-68* по оформлению чертежей. Основная надпись располагается в правом нижнем углу (на формате А4 основная надпись располагается только вдоль короткой стороны листа);
5. Выполнить компоновку чертежа. Для рационального заполнения поля формата рекомендуется тонкими линиями наметить габаритные прямоугольники выбранных изображений, затем провести оси симметрии. Расстояния между изображениями и рамкой формата должно быть примерно одинаковым. Оно выбирается с учётом последующего нанесения выносных, размерных линий и соответствующих надписей.
6. Вычертить деталь. Нанести выносные и размерные линии в соответствии с ГОСТ 2.307-68. Выполнив тонкими линиями чертёж детали, удалить лишние линии. Выбрав толщину основной линии, обвести изображения, соблюдая соотношения линий по ГОСТ 3.303-68. Обводка должна быть чёткой. После обводки выполнить необходимые надписи и проставить числовые значения размеров над размерными линиями (предпочтительно размером шрифта 5 по ГОСТ 2.304-68).
7. Заполнить основную надпись. При этом указать: наименование детали (сборочной единицы), материал детали, её код и номер, кем и когда был выполнен чертёж и т.д. (Рисунок 9.1)

Ребра жесткости, спицы при продольных разрезах показывают не заштрихованными.

Рисунок 9.1 – Рабочий чертеж детали «Корпус»

9.3. Нанесение размеров

Простановка размеров является наиболее ответственной частью работы над чертежом, так как неправильно проставленные и лишние размеры приводят к браку, а недостаток размеров вызывает задержки производства. Ниже предложены некоторые рекомендации по нанесению размеров при выполнении чертежей деталей.

Размеры детали замеряют с помощью измерителя на чертеже общего вида сборочной единицы с учётом масштаба чертежа (с точностью 0,5мм). При замере наибольшего диаметра резьбы необходимо округлить его до ближайшего стандартного, взятого по справочнику. Например, если диаметр метрической резьбы по замеру d=5,5мм, то необходимо принять резьбу М6 (ГОСТ 8878-75).

9.3.1. Классификация размеров

Все размеры разделяются на две группы: основные (сопряжённые) и свободные.

Основные размеры входят в размерные цепи и определяют относительное положение детали в узле, они должны обеспечивать:

• расположение детали в узле;
• точность взаимодействия собранных деталей;
• сборку и разборку изделия;
• взаимозаменяемость деталей.

Примером могут служить размеры охватывающих и охватываемых элементов сопряжённых деталей (Рисунок 9.2). Общие соприкасающиеся поверхности двух деталей имеют одинаковый номинальный размер.

Свободные размеры в размерные цепи детали не входят. Эти размеры определяют такие поверхности детали, которые не соединяются с поверхностями других деталей, и поэтому их выполняют с меньшей точностью (Рисунок 9.2).

А – охватывающая поверхность; Б – охватываемая поверхность;

В — свободная поверхность; d – номинальный размер

Рисунок 9.2

9.3.2. Методы простановки размеров

Применяются следующие методы простановки размеров:

• цепной;
• координатный;
• комбинированный.

При цепном методе (Рисунок 9.3) размеры проставляются последовательно один за другим. При такой простановке размеров каждая ступень валика обрабатывается самостоятельно, и технологическая база имеет своё положение. При этом на точность выполнения размера каждого элемента детали не влияют ошибки выполнения предыдущих размеров. Однако, ошибка суммарного размера состоит из суммы ошибок всех размеров. Нанесение размеров в виде замкнутой цепи не допускается, за исключением случаев, когда один из размеров цепи указан как справочный. Справочные размеры на чертеже отмечаются знаком * и записываются на поле: «* Размеры для справок » (Рисунок 9.4).

Рисунок 9.3

Рисунок 9.4

При координатном методе размеры проставляются от выбранных баз (Рисунок 9.5). При этом методе нет суммирования размеров и ошибок в расположении любого элемента относительно одной базы, что является его преимуществом.

Рисунок 9.5

Комбинированный метод простановки размеров представляет собой сочетание цепного и координатного методов (Рисунок 9.6). Он применяется, когда необходима высокая точность при изготовлении отдельных элементов детали.

Рисунок 9.6

По своему назначению размеры подразделяются на габаритные, присоединительные, установочные и конструктивные.

Габаритные размеры определяют предельные внешние (или внутренние) очертания изделия. Они не всегда наносятся, но их часто указывают для справок, особенно для крупных литейных деталей. Габаритный размер не наносится на болтах и шпильках.

Присоединительные и установочные размеры определяют величины элементов, по которым данное изделие устанавливают на место монтажа или присоединяют к другому. К таким размерам относятся: высота центра подшипника от плоскости основания; расстояние между центрами отверстий; диаметр окружности центров (Рисунок 9.7).

Группа размеров, определяющих геометрию отдельных элементов детали предназначенных для выполнения какой-либо функции, и группа размеров на элементы детали, такие как фаски, проточки (наличие которых вызвано технологией обработки или сборки), выполняются с различной точностью, поэтому их размеры не включают в одну размерную цепь (Рисунок 9.8, а, б).

Рисунок 9.7

Рисунок 9.8, а

Рисунок 9.8, б

9.4. Выполнение чертежа детали, имеющей форму тела вращения

Детали, имеющие форму тела вращения, в подавляющем большинстве (50-55% из числа оригинальных деталей) встречаются в машиностроении, т.к. вращательное движение – самый распространённый вид движения элементов существующих механизмов. Кроме того, такие детали технологичны. К ним относятся валы, втулки, диски и т.п. обработка таких деталей производится на токарных станках, где ось вращения расположена горизонтально.

Поэтому детали, имеющие форму тела вращения, располагают на чертежах так, чтобы ось вращения была параллельна основной надпись чертежа (штампу). Торец детали, принятый за технологическую базу для обработки, желательно располагать справа, т.е. так, как он будет расположен при обработке на станке. На рабочем чертеже втулки (Рисунок 9.9) показано выполнение детали, являющейся поверхностью вращения. Наружные и внутренние поверхности детали ограничены поверхностями вращения и плоскостями. Другим примером может быть деталь «Вал» (Рисунок 9.10), ограниченная соосными поверхностями вращения. Осевая линия параллельна основной надписи. Размеры проставлены комбинированным способом.

Рисунок 9.9 — Рабочий чертеж детали поверхности вращения

Рисунок 9.10 — Рабочий чертеж детали «Вал»

9.5. Выполнение чертежа детали изготовленной из листа

К этому виду деталей относятся прокладки, крышки, планки, клинья, плиты и т.д. Детали такой форму обрабатываются различными способами (штамповка, фрезеровка, строгание, резка ножницами). Плоские детали, изготовленные из листового материала, изображают, как правило, в одной проекции, определяющей контур детали (Рисунок 9.11). Толщина материала указывается в основной надписи, но рекомендуется указывать её повторно на изображении детали, на чертеже — s3 . Если деталь гнутая, то часто на чертеже показывают развертку.

Рисунок 9.11 — Чертеж плоской детали

9.6. Выполнение чертежа детали, изготовленной литьем, с последующей механической обработкой

Формообразование литьем позволяет получить достаточно сложную форму детали, практически без потерь материала. Но после литья поверхность получается достаточно грубая, поэтому, рабочие поверхности требуют дополнительной механической обработки.

Таким образом получаем две группы поверхностей — литейные (черные) и обработанные после литья (чистые).

Процесс литья: в литейную форму заливается расплавленный материал, после остывания заготовка вынимается из формы, для чего, большинство поверхностей заготовки имеют литейные уклоны, а сопряжения поверхностей — литейные радиусы скруглений.

Литейные уклоны можно не изображать, а литейные радиусы должны быть изображены обязательно. Размеры литейных радиусов скруглений указывают в технических требованиях чертежа записью, например: Неуказанные литейные радиусы 1,5 мм.

Основная особенность нанесения размеров: так как есть две группы поверхностей, то есть и две группы размеров, одна связывает все черные поверхности, другая — все чистые, и по каждому координатному направлению допускается проставлять только один размер, связывающий между собой эти две группы размеров.

На рисунке 9.12 такими размерами являются: на главном изображении — размер высоты крышки — 70, на виде сверху — размер 10 (от нижнего торца детали) (выделены синим цветом).

При литье применяют литейный материал (буква Л в обозначении), обладающий повышенной текучестью, например:

• стали по ГОСТ 977-88 (Сталь 15Л ГОСТ 977-88)
• серые чугуны по ГОСТ 1412-85 (СЧ 15 ГОСТ 1412-85)
• литейные латуни по ГОСТ 17711-93 (ЛЦ40Мц1,5 ГОСТ 17711-93)
• алюминиевые сплавы по ГОСТ 2685-75 (АЛ2 ГОСТ 2685-75)

Рисунок 9.12 — Чертеж литейной детали

9.7. Выполнение чертежа пружины

Пружины применяются для создания определённых усилий в заданном направлении. По виду нагружения пружины подразделяются на пружины сжатия, растяжений, кручения и изгиба; по форме – на винтовые цилиндрические и конические, спиральные, листовые, тарельчатые и пр. правила выполнения чертежей различных пружин устанавливает ГОСТ 2.401-68. На чертежах пружины вычерчивают условно. Витки винтовой цилиндрической или конической пружины изображают прямыми линиями, касательными к участкам контура. Допускается в разрезе изображать только сечения витков. Пружины изображают с правой навивкой с указанием в технических требованиях истинного направления витков. Пример выполнения учебного чертежа пружины приведён на Рисунке 9.13.

Чтобы получить на пружине плоские опорные поверхности крайние витки пружины поджимают на ¾ витка или на целый виток и шлифуют. Поджатые витки не считаются рабочими, поэтому полное число витков n равно числу рабочих витков плюс 1,5÷2:n 1 =n+(1.5÷2) (Рисунок 9.14).

Построение начинают с проведения осевых линия, проходящих через центры сечений витков пружины (Рисунок 9.15, а). Затем на левой стороне осевой линии проводят окружность, диаметр которой равен диаметру проволоки, из которой изготовлена пружины. Окружность касается горизонтальной прямой, на которую опирается пружина. Затем необходимо провести полуокружность из центра, расположенного в пересечении правой оси с той же горизонтальной прямой. Для построения каждого последующего витка пружины слева на расстоянии шага строят сечения витков. Справа каждое сечение витка будет располагаться напротив середины расстояния между витками, построенными слева. Проводя касательные к окружностям, получают изображение пружины в разрезе, т.е. изображение витков, лежащих за плоскостью, проходящей через ось пружины. Для изображения передних половин витков так же проводят касательные к окружностям, но с подъёмом вправо (Рисунок 9.15, б). Переднюю четверть опорного витка строят так, чтобы касательная к полуокружности касалась одновременно и левой окружности в нижней части. Если диаметр проволоки 2мм и менее, то пружину изображают линиями толщиной 0,5÷1,4мм. При вычерчивании винтовых пружин с числом витков более четырёх показывают с каждого конца один-два витка, кроме опорных проводя осевые линии через центры сечений витков по всей длине. На рабочих чертежах винтовые пружины изображают так, чтобы ось имела горизонтальное положение.

Как правило, не рабочем чертеже помещают диаграмму испытаний, показывающую зависимость деформаций (растяжения, сжатия) от нагрузки (Р 1 ; Р 2 ; Р 3), где Н 1 – высота пружины при предварительной деформации Р 1 ; Н 2 – то же, при рабочей деформации Р 2 ; Н 3 – высота пружины при максимальной деформации Р 3 ; Н 0 – высота пружины в рабочем состоянии. Кроме того, под изображением пружины указывают:

• Номер стандарта на пружину;
• Направление навивки;
• n – число рабочих витков;
• Полное число витков n;
• Длину развёрнутой пружины L=3,2×D 0 ×n 1 ;
• Размеры для справок;
• Другие технические требования.

Рисунок 9.13 – Рабочий чертеж пружины

а	б

Рисунок 9.14. Изображения поджатых витков пружины

Рисунок 9.15. Последовательность построения изображения пружины

9.8. Выполнение чертежа зубчатого колеса

Зубчатое колесо — важнейшая составная часть многих конструкций приборов и механизмов, предназначенных для передачи или преобразования движения.

Основные элементы зубчатого колеса: ступица, диск, зубчатый венец (рисунок 9.16).

Рисунок 9.16 — Элементы зубчатого колеса

Профили зубьев нормализованы соответствующими стандартами.

Основными параметрами зубчатого колеса являются (рисунок 9.17):

m=P t / π [мм ] – модуль;

d a = m ст (Z +2) – диаметр окружности вершин зубьев;

d = m ст Z – делительный диаметр;

d f = m ст (Z – 2.5) – диаметр окружности впадин;

S t = 0.5 m ст π – ширина зуба;

h a – высота головки зуба;

h f – высота ножки зуба;

h = h a +h f – высота зуба;

P t – делительный окружной шаг.

Рисунок 9.17 — Параметры зубчатого колеса

Основная характеристика зубчатого венца — модуль — коэффициент, связывающий окружной шаг с числом π. Модуль стандартизован (ГОСТ 9563-80).

m = P t / π [мм]

Таблица 9.1 — Основные нормы взаимозаменяемости. Колеса зубчатые. Модули, мм

0,25	(0,7)	(1,75)	3	(5,5)	10	(18)	32
0,3	0,8; (0,9)	2	(3,5)	6	(11)	20	(36)
0,4	1; (1,125)	(2,25)	4	(7)	12	(22)	40
0,5	1,25	2,5	(4,5)	8	(14)	25	(45)
0,6	1,5	(2,75)	5	(9)	16	(28)	50

На учебных чертежах зубчатых колес:

Высота головки зуба – h a = m;

Высота ножки зуба – h f = 1,25m;

Шероховатость рабочих поверхностей зуба – Ra 0.8 [мкм];

Справа вверху листа выполняют таблицу параметров, размеры которой приведены на рисунке 9.18, часто заполняют только значение модуля, число зубьев и делительный диаметр.

Рисунок 9.18 — Таблица параметров

Зубья колеса изображают условно, согласно ГОСТ 2.402-68 (Рисунок 9.19). Штрихпунктирная линия — делительная окружность колеса.

В разрезе зуб показывают нерассеченным.

а	б	в

Рисунок 9.19 — Изображение зубчатого колеса а — в разрезе, б — на виде спереди и в — на виде слева

Шероховатость на боковую рабочую поверхность зуба на чертеже проставляют на делительной окружности.

Пример выполнения чертежа зубчатого колеса приведен на рисунке 9.20.

Рисунок 9.20 — Пример выполнения учебного чертежа зубчатого колеса

9.9. Последовательность чтения чертежа общего вида

1. По данным, содержащимся в основной надписи, и описанию работы изделия выяснить наименование, назначение и принцип работы сборочной единицы.
2. По спецификации определить, из каких сборочных единиц, оригинальных и стандартных изделий состоит предложенное изделие. Найти на чертеже то количество деталей, которое указано в спецификации.
3. По чертежу представить геометрическую форму, взаимное расположение деталей, способы их соединения и возможность относительного перемещения, то есть, как работает изделие. Для этого необходимо рассмотреть на чертеже общего вида сборочной единицы все изображения данной детали: дополнительные виды, разрезы, сечения, и выносные элементы.
4. Определить последовательность сборки и разборки изделия.

При чтении чертежа общего вида необходимо учитывать некоторые упрощения и условные изображения на чертежах, допускаемые ГОСТ 2.109-73 и ГОСТ 2.305-68*:

На чертеже общего вида допускается не показывать:

• фаски, скругления, проточки, углубления, выступы и другие мелкие элементы (Рисунок 9.21);
• зазоры между стержнем и отверстием (Рисунок 9.21);
• крышки, щиты, кожухи, перегородки и т.д. при этом над изображением делают соответствующую надпись, например: «Крышка поз.3 не показана»;
• надписи на табличках, шкалах и т.д. изображают только контуры этих деталей;
• на разрезе сборочной единицы разные металлические детали имеют противоположные направления штриховки, либо разную плотность штриховки (Рисунок 9.21). Необходимо помнить, что для одной и той же детали плотность и направление всех штриховок одинаковы на всех проекциях;
• на разрезах показывают не рассечёнными:
  • составные части изделия, на которые оформлены самостоятельные сборочные чертежи;
  • такие детали как оси, валы, пальцы, болты, винты, шпильки, заклёпки, рукоятки, а также шарики, шпонки, шайбы, гайки (Рисунок 9.21);
• сварное, паяное, клееное изделие из однородного материала в сборе с другими изделиями на разрезе имеет штриховку в одну сторону, при этом границы между деталями изделия показаны сплошными линиями;
• допускается равномерно расположенные одинаковые элементы (болты, винты, отверстия) показывать не все, достаточно одного;
• если ни одно отверстие, соединение не попадает в секущую плоскость, то допускается его «доворачивать», чтобы оно попало в изображение разреза.

На сборочных чертежах проставляют справочные, установочные, исполнительные размеры. Исполнительные это размеры на те элементы, которые появляются в процессе сборки (например, штифтовые отверстия).

Рисунок 9.21 – Сборочный чертеж

Рисунок 9.22 – Спецификация

9.10. Правила заполнения спецификации

В спецификацию для учебных сборочных чертежей, как правило, входят следующие разделы:

1. Документация;
2. Комплексы;
3. Сборочные единицы;
4. Детали;
5. Стандартные изделия;
6. Прочие изделия;
7. Материалы;
8. Комплекты.

Название каждого раздела указывается в графе «Наименование», подчеркивается тонкой линией и выделяется пустыми строчками.

1. В раздел » Документация» вносят конструкторские документы на сборочную единицу. В этот раздел в учебных чертежах вписывают «Сборочный чертеж».
2. В разделы «Сборочные единицы» и «Детали» вносят те составные части сборочной единицы, которые непосредственно входят в нее. В каждом из этих разделов составные части записывают по их наименованию.
3. В раздел «Стандартные изделия» записывают изделия, применяемые по государственным, отраслевым или республиканским стандартам. В пределах каждой категории стандартов запись производят по однородным группам, в пределах каждой группы — в алфавитном порядке наименований изделий, в пределах каждого наименования — в порядке возрастания обозначений стандартов, а в пределах каждого обозначения стандартов — в порядке возрастания основных параметров или размеров изделия.
4. В раздел «Материалы» вносят все материалы, непосредственно входящие в сборочную единицу. Материалы записывают по видам и в последовательности, указанным в ГОСТ 2.108 — 68. В пределах каждого вида материалы записывают в алфавитном порядке наименований материалов, а в пределе каждого наименования — по возрастанию размеров и других параметров.

В графе «Количество» указывают количество составных частей на одно специфицируемое изделие, а в разделе «Материалы» — общее количество материалов на одно специфицируемое изделие с указанием единиц измерения — (например, 0,2 кг). Единицы измерения допускается записывать в графе «Примечание».

Как создать спецификацию в программе КОМПАС-3D, рассказано в соответствующей данной теме !

Размеры на рабочих чертежах должны наноситься в соответствии с правилами ГОСТ2.307-68.

Общее количество размеров на чертеже должно быть минимальным, но достаточным для изготовления и контроля изделия.

Размеры, наносимые на чертеж, должны соответствовать действительной величине детали независимо от масштаба ее изображения. Каждый размер наносят на чертеж один раз.

Размеры должны определять форму детали, т.е. форму всех составляющих ее элементов и поверхностей и их взаимное положение.

На каждом изображении – виде, разрезе, сечении, выносном элементе – наносят размеры именно тех элементов детали, для выявления которых эти изображения выполнены. Размеры, относящиеся к одному элементу, группируют на том изображении, на котором он наиболее понятен.

Размеры по возможности располагают вне контура изображения детали.

В случае соединения части вида с частью разреза размеры для внешних и внутренних форм располагают по разные стороны от оси симметрии.

Поверхности, составляющие форму детали, занимают одна относительно другой определенное положение. Поэтому все размеры делят на размеры формы поверхностей и размеры положения (координирующие). Положение каждой поверхности определяют относительно баз. Деталь может иметь несколько конструкторских баз (рис. 6.1.), причем одну из них считают основной, а остальные вспомогательными.

На рис. 6.2 дан пример правильного нанесения размеров с введением для удобства отсчета и измерения размеров вспомогательной базы. Простановка всех размеров от одной базы не рекомендуется. Обычно стремятся к тому, чтобы конструкторские базы были использованы в качестве технологических.. Может быть применена комбинированная система простановки размеров: одна часть размеров проставляется от конструкторских баз, другая – от технологических (рис. 6.2).

Методы простановки размеров

Цепной метод – размеры наносят по одной линии, цепочкой, один за одним (на рис.. 6.3. размеры А1, А2, А3, А4, А5, А6, за технологическую базу принята торцевая поверхность вала). Метод характеризуется постепенным накоплением суммарной погрешности при изготовлении отдельных элементов детали. Это может привести к непригодности изготовленной детали.

Координатный метод – все размеры наносят от одной и той же базовой поверхности (на рис. 6.3. размеры Б1, Б2, Б3, Б4, Б5, Б6). Этот метод отличается значительной точностью изготовления детали.

Комбинированный метод – простановка размеров осуществляется цепным и координатным методом одновременно. Этот метод наиболее оптимален (рис. 6.4).

Особое внимание при деталировании следует обратить на размеры сопрягаемых поверхностей. Сопряженные размеры определяют форму сопрягаемой поверхности одной детали, сопряженной с сопрягаемой поверхностью другой детали, а также положение этих поверхностей. Размеры, определяющие положение сопрягаемых поверхностей проставляют, как правило, от конструкторских баз с учетом возможностей выполнения контроля изделия. Номинальные размеры сопрягаемых поверхностей и размеры, определяющие их положение, должны быть одинаковыми. Поверхности деталей, которыми они не соприкасаются с другими деталями, называются свободными поверхностями. Свободные размеры характеризуют форму и положение свободных поверхностей, их наносят от конструкторских баз. В некоторых случаях для удобства наносят размеры, которые при обработке детали не выполняют. Они называются справочными и отмечают их знаком «*», а в технических требованиях делают запись «* Размеры для справок». Габаритными размерами называют размеры, определяющие предельные внешние очертания предмета.

Минимальное расстояние между параллельными размерными линиями должно быть приблизительно 7 мм, а между размерной и линией контура – 10 мм. При нанесении выносных и размерных линий на чертеже необходимо избегать их пересечений. Выносная линия должна выходить за размерную на 3-5 мм.

Примеры применения рассмотренных правил приведены на рабочих чертежах (Приложение 3).

При выполнении рабочих чертежей детали, изготовляемых штамповкой, ковкой или прокаткой с последующей механической обработкой, на части поверхности детали указывают не более одного размера по каждому координатному направлению, связывающему механически обработанные поверхности с поверхностями не подвергаемыми механической обработкой (рис 6.5).